Vertikale Schlammpumpen: Herstellerneutraler Leitfaden zu Kragarmbauweise, Werkstoffen, Auslegung und Ausfallursachen

Eine vertikale Schlammpumpe ist eine Kreiselpumpe zur Förderung von Feststoffsuspensionen. Ihr Laufrad taucht in einen Pumpensumpf ein, während Lager, mechanischer Antrieb und Motor auf einer Säule oberhalb des Flüssigkeitsspiegels montiert sind. Diese konstruktive Entscheidung – Lager außerhalb der Feststoffsuspension, keine Wellenabdichtung – beseitigt bereits zwei der drei kostspieligsten Wartungsposten in der Mineralaufbereitung: Dichtwassersysteme und den Austausch eingetauchter Lager. Dieser Leitfaden bietet eine herstellerneutrale technische Einführung in die Funktionsweise dieser Pumpen, die Auswahlkriterien, geltende Spezifikationen und Normen, die Auslegung auf einen Betriebspunkt sowie den Vergleich mit horizontalen und Tauchpumpen.

Funktionsweise vertikaler Schlammpumpen – das Prinzip der Kragarmlagerung

Eine vertikale Schlammpumpe ist eine einstufige, vertikal angeordnete Kreiselpumpe mit einer langen Welle, die am unteren Ende ein überhängendes Laufrad (Kragarm-Laufrad) trägt. Das Laufrad dreht sich im Pumpensumpf, während die Säule oberhalb der Abdeckplatte trocken bleibt. Da die Welle nur oben gelagert ist, wird diese Bauart auch als dichtungslose Kragarmpumpe bezeichnet: Sie hat kein eingetauchtes Lager und keine Gleitringdichtung im medienberührten Bereich.

Warum ist das wichtig? Bei abrasiven Betriebsbedingungen fallen bei horizontalen Schlammpumpen am häufigsten die Wellenabdichtung (in der Förderung von Bergbaurückständen alle 3-6 Monate auszutauschen) und die Halsbuchse oder das Gleitlager an der Stelle aus, an der die Welle in das Pumpengehäuse eintritt. Die Kragarmbauweise beseitigt beide Komponenten. ANSI/HI 12,1-12,6 (2016) des Hydraulic Institute klassifiziert vertikale Sumpfpumpen als eigene hydrodynamische Bauart und beschreibt die Kragarmwelle als „mit trockenen Lagern und ohne Dichtung“ – eine Bauweise, die sich besonders für Pumpensümpfe mit variablem Füllstand eignet, in denen Trockenlauf wünschenswert ist.

Wie funktioniert eine Schlammpumpe mit Kragarmwelle?

Bei einer Kragarm-Sumpfpumpe saugt das Laufrad die Feststoffsuspension durch ein Saugkorb am Fuß der Säule an, beschleunigt sie radial und fördert sie in ein an der Säule befestigtes Rohr, das neben der Welle nach oben verläuft und oberhalb der Abdeckplatte über einen Druckkrümmer austritt. Da das Laufrad vollständig eingetaucht ist, sind weder Entlüftung noch eine Saughebeanlage erforderlich – die Pumpe arbeitet mit Zulauf, sobald der Flüssigkeitsstand im Pumpensumpf den Saugkorb bedeckt. Ein optionaler, unten auf derselben Welle montierter Rührer wirbelt abgesetzte Feststoffe wieder zur Ansaugung auf. Deshalb sind die Kragarmpumpen der BBP BP Series optional mit einem Rührer erhältlich, wenn sich Feststoffe im Pumpensumpf schneller absetzen, als sie am Betriebspunkt aufgewirbelt werden können.

Konstruktionswerkstoffe – Chromgusseisen oder Naturkautschukauskleidung

Die Werkstoffwahl für den medienberührten Bereich bestimmt 50-70 % der gesamten Verschleißlebensdauer einer Schlammpumpe. Bei vertikalen Sumpfpumpen kommen zwei Werkstoffgruppen zum Einsatz: Gussteile aus hochchromhaltigem Weißgusseisen (nach den Normen ASTM A532/A532M) und vulkanisierte Naturkautschukauskleidungen auf einem metallischen Träger. Sie schützen jeweils vor unterschiedlichen Verschleißmechanismen.

Als einfache Entscheidungshilfe gilt: Ist Prallverschleiß die Hauptgefahr (große oder scharfkantige Partikel treffen auf Metall), ist Chromgusseisen die richtige Wahl. Bei vorwiegend korrosiven Bedingungen und Abrieb mit geringer Energie (feine, glatte Partikel in einem chemisch aggressiven Trägermedium) empfiehlt sich eine Kautschukauskleidung. Bei kombiniertem Verschleiß – abrasiv und korrosiv – kann eine Verbundausführung mit Laufrad aus Chromgusseisen und kautschukausgekleidetem Pumpengehäuse oder ein Upgrade auf den Duplex-Edelstahl CD4MCu sinnvoll sein. Für die herstellerspezifische Wahl zwischen metallischen und kautsch ausgekleideten medienberührten Bereichen ordnet der Werkstoffauswahlhelfer BBP BP gegenüber BPR pH-Wert, Korngröße und Abrasivität der passenden Ausführung zu.

Auslegungs- und Auswahlverfahren

Die Auslegung einer vertikalen Schlammpumpe unterscheidet sich von der einer Kreiselpumpe für klares Wasser. Die Feststoffsuspension verschiebt den besten Wirkungsgradpunkt (BEP), senkt Förderhöhe und Wirkungsgrad und erfordert mehr Wellenleistung als der entsprechende Wasserbetriebspunkt. ANSI/HI 12,1-12,6 enthält ein Verfahren zur Abminderung der Pumpenleistung bei Förderung von Feststoffsuspensionen, das auf Arbeiten von Wilson, Addie und Sellgren beruht und vor der endgültigen Modellauswahl angewendet werden sollte.

Welche Normen gelten für die Leistung vertikaler Schlammpumpen?

Drei Normen bilden die maßgebliche Grundlage. ANSI/HI 12,1-12,6 behandelt Nomenklatur, Auslegung, Anwendung, Installation, Betrieb, Instandhaltung und Prüfung hydrodynamischer Schlammpumpen. ISO 5198 beschreibt die hydraulische Abnahmeprüfung nach Genauigkeitsklasse, mit der die Pumpenleistung am spezifizierten Betriebspunkt bestätigt wird. ASTM A532 legt die metallurgische Zusammensetzung und Härte der abriebfesten Gusseisenwerkstoffe für Bauteile im medienberührten Bereich fest. In China gefertigte Pumpen, darunter auch BBP-Pumpen, werden außerdem nach GB 2816-89 geprüft, dem chinesischen Pendant zu den hydraulischen Prüfverfahren des HI.

• ✔ Schritt 1 – Parameter der Feststoffsuspension bestimmen. Dichteverhältnis (SG), Partikelgrößenverteilung (d50, d85), Feststoffkonzentration nach Gewicht, pH-Wert, Temperatur und Abrasivitätskennzahl (Miller-Zahl für Kautschuk, Partikelhärte für Metall).
• ✔ Schritt 2 – Förderhöhe und Wirkungsgrad für die Feststoffsuspension korrigieren. Den Förderhöhenkorrekturfaktor (HR) und den Wirkungsgradkorrekturfaktor (ER) nach Wilson gemäß ANSI/HI 12,1-12.6 anwenden. Für eine Rückstandssuspension mit 30 % Feststoffanteil und SG = 1.3 sind HR ≈ 0.85 und ER ≈ 0.80 typische Ausgangswerte.
• ✔ Schritt 3 – Verfügbare positive Zulaufhöhe (NPSHa) bei niedrigstem Pumpensumpfstand berechnen. Bei Kragarm-Pumpen muss die NPSHa die NPSHr um 1,5–3 m übersteigen (gemäß HI-Empfehlung), damit es bei niedrigem Füllstand nicht zur Kavitation kommt.
• ✔ Schritt 4 – Wellenlänge auf die Tiefe des Pumpensumpfs abstimmen. Standardmäßige Säulenlängen betragen 1.200 mm; Varianten mit verlängerter „L“-Welle reichen bis 2.500 mm. Die Säule sollte 100–150 mm über die Höhe der abgesetzten Feststoffe hinausreichen, damit bei halb gefülltem Pumpensumpf kein Zulaufmangel entsteht.
• ✔ Schritt 5 – Motorleistung auf den korrigierten Betriebspunkt abstimmen. Erforderliche aufgenommene Leistung = (Q × H × SG) / (367 × η_slurry). Einen Zuschlag von 15–20 % für Feststoffspitzen und Laufradverschleiß im Wartungsintervall vorsehen.

Ein häufiger Auslegungsfehler besteht darin, Förderstrom und Förderhöhe am BEP der Wasserkennlinie aus dem Katalog abzulesen, ohne die Abminderung bei Feststoffsuspensionen zu berücksichtigen. Dadurch wird der Motor zu klein ausgelegt und die Pumpe läuft rechts vom BEP, was den Verschleiß an der Vorderkante des Laufrads beschleunigt. Für die Überprüfung eines Betriebspunkts anhand veröffentlichter Kennlinien der BP Series können Ingenieurteams das BBP Pump Selector Tool verwenden. Es berücksichtigt korrigierte Förderhöhe und Förderstrom der Feststoffsuspension und empfiehlt ein Modell für den tatsächlichen Betriebspunkt statt anhand einer Wasserkennlinie.

Vertikale, horizontale und Tauchpumpen – technischer Vergleich

Drei Bauarten prägen die Förderung von Feststoffsuspensionen: vertikale Kragarm-Sumpfpumpen, horizontale Schlammpumpen mit axialem Zulauf und Tauchpumpen für Feststoffsuspensionen mit integriertem Motor. Jede Bauart hat einen klaren Anwendungsbereich. Eine falsche Wahl erhöht die Lebenszykluskosten allein durch den zusätzlichen Instandhaltungsaufwand um 30–60 %.

Wann sollte ich bei Schlammpumpen eine vertikale Bauart gegenüber einer Tauchpumpe wählen?

Vertikale Pumpen und Tauchpumpen kommen beide ohne Saughöhe aus und haben beide ein Laufrad in der Feststoffsuspension. Die Entscheidung hängt daher meist davon ab, wie der Motor geschützt ist und wie gut sich die Pumpe instand halten lässt. Bei einer Tauchpumpe befindet sich der Motor in der Feststoffsuspension; die Wärme wird über das umgebende Medium abgeführt. Läuft der Pumpensumpf leer, überhitzt der Motor innerhalb weniger Minuten. Scheuert das Kabel an der Tankwand oder an der Druckleitung, lässt sich das Problem nur beheben, indem die gesamte Pumpe zum Austausch des Kabels herausgehoben wird. Bei vertikalen Kragarm-Pumpen sitzt der Motor auf einer Säule oberhalb des Pumpensumpfs. Dadurch haben Servicetechniker direkten Zugang zu Lagern, Keilriemenantrieben und Motorklemmen, ohne die Pumpe anheben zu müssen. Bei Pumpensümpfen für Bergbaurückstände, deren Füllstand innerhalb einer Schicht zwischen voll und nahezu leer schwankt, bietet die vertikale Bauweise besseren Motorschutz. Für dauerhaft eingetauchte Gruben zur Wasserhaltung, in denen oberirdisch kein Platz verfügbar ist, eignet sich die Tauchpumpe besser. Eine ausführliche Analyse finden Sie in der technischen Referenz zu BBP Schlammtauchpumpen oder auf der Seite zur horizontalen Schlammpumpenkonfiguration für die Fernförderung durch Rohrleitungen.

Herstellerübergreifende Referenzmatrix – Warman, Metso, Sulzer, Tobee, BBP

Vertikale Kragarm-Sumpfpumpen werden weltweit unter mindestens einem Dutzend Markennamen angeboten. Fünf Herstellerfamilien decken jedoch den Großteil der installierten Pumpen im Bergbau und in der Verfahrenstechnik ab. Die Bezeichnungen unterscheiden sich je nach Hersteller – Modellreihen sind nicht direkt vergleichbar und Baugrößen lassen sich nicht eins zu eins zuordnen. Nutzen Sie die Matrix als erste Orientierung für herstellerübergreifende Spezifikationsvergleiche. Prüfen Sie Förderstrombereiche und Kennlinien vor der Spezifikation anhand der aktuellen Datenblätter des jeweiligen Herstellers.

Haftungsausschluss: Die Bezeichnungen der Baureihen in dieser Matrix entsprechen den veröffentlichten Herstellerunterlagen. Die Zuordnungen sind ungefähre technische Entsprechungen und keine austauschbaren Ersatzteile. Baugrößen, Laufraddurchmesser und Wellenlängen müssen vor der Beschaffung anhand der Herstellerdatenblätter geprüft werden. Die Bezeichnungen ändern sich, wenn Hersteller ihre Produktportfolios aktualisieren.

Warum wird diese Matrix überhaupt veröffentlicht? Kein einzelner Hersteller bietet eine solche Übersicht. Beschaffungsingenieure verbringen bei der Suche nach einer Ersatzpumpe für einen Pumpensumpf mit Bergbaurückständen Stunden damit, eine Warman SPR-0150 einem Metso VS-150 oder einem Sulzer VA-150 zuzuordnen. In den offiziellen Katalogen werden verfügbare Alternativen nicht erwähnt. Eine zusammengeführte Übersicht ist für Einkäufer wirklich hilfreich – und Herstellerseiten können solche Inhalte aufgrund ihrer Struktur nicht veröffentlichen. Angaben zu BBP-Baugrößen, die für Warman SP/SPR-Ersatzanwendungen geeignet sind, finden Sie im Spezifikationsbereich der BBP BP Series.

Branchenanwendungen – typische Einsatzbereiche vertikaler Kragarm-Pumpen

Die meisten installierten vertikalen Kragarm-Sumpfpumpen lassen sich fünf Betriebsprofilen zuordnen. Jedes hat ein eigenes Betriebsprofil, das Werkstoffwahl, Baugröße und Säulenlänge bestimmt.

Bergbaurückstände und deren Förderung

Rückstände aus der Goldgewinnung im CIL-Verfahren, Kupferflotationsrückstände und die Förderung von Eisenerzkonzentrat. Dies sind die ursprünglichen Einsatzgebiete der Kragarmbauweise und noch immer ihr größter Anwendungsbereich. Die Partikelgröße d50 liegt häufig bei 100–500 μm und verursacht abrasiven Verschleiß an Laufrädern aus Chromgusseisen. Bei pH-Werten von 7–10 eignen sich metallische Werkstoffe im medienberührten Bereich. Verwenden Sie eine Ausführung nach ASTM A532 IIIA und wählen Sie eine Baugröße, die 25 % über dem BEP bei Wasserbetrieb liegt, um die zunehmende Verschleißspaltweite über ein Wartungsintervall von 6–12 Monaten auszugleichen.

Kohleaufbereitung und Rückgewinnung von Waschwasser

Förderung feiner Kohlesuspensionen, Magnetitrückgewinnungskreisläufe und Unterlauf von Rückstandseindickern. Die dichtungslose Bauweise verhindert, dass sich Spülwasser mit dem Prozessstrom vermischt, und hält so den Btu-Ertrag pro gewaschener Tonne höher. Bei feiner Kohle (d50 unter 200 μm) empfiehlt sich eine Kautschukauskleidung, wenn die Abrasivität gering und Korrosion durch saures Waschwasser der maßgebliche Verschleißmechanismus ist.

Sand- und Kieswerke

Waschen und Klassieren von Zuschlagstoffen sowie Pumpensümpfe für Baggerpumpen. Die Partikelgrößen reichen von 200 μm bis 25 mm. Laufräder aus Chromgusseisen erreichen bei Dauerbetrieb 12–18 Monate, bevor das Spaltmaß nachgestellt werden muss. Die Konfigurationen von Kiespumpen für die Förderung von Zuschlagstoffen stehen häufig gemeinsam mit vertikalen Sumpfpumpen in derselben Anlage.

Kalk, Rauchgasentschwefelung und chemische Verfahrenstechnik

Förderung von Kalksuspensionen (pH 11–12), Kreisläufe der Rauchgasentschwefelung und saures Grubenwasser. Verwenden Sie einen kautschukausgekleideten medienberührten Bereich (BPR / entsprechend SPR): Die NR-Naturkautschukmischung ist beständiger gegen alkalischen Kalk und verdünnte Schwefelsäure als Gusseisen mit 25 % Cr, das oberhalb von pH 11 schnell korrodiert.

Walzzunder und Stahlwerksabwasser

Pumpensümpfe zur Rückgewinnung von Walzzunder, Abwasser aus Kühlturmabschlämmungen des Stranggießens und Abwasser aus Beizlinien. Die Kombination aus Korrosion und Abrieb spricht für Verbundausführungen (Laufrad aus Chromgusseisen + kautschukausgekleidetes Pumpengehäuse) oder Duplex-Edelstahl. Das Wartungsintervall wird eher durch Erosion an der Vorderkante des Laufrads als durch Verschleiß am Pumpengehäuse bestimmt.

„Wir haben das Spaltmaß des Laufrads der BBP Series so ausgelegt, dass es vor Ort ohne Demontage der Pumpe eingestellt werden kann – denn in einem aktiven Bergwerk hat niemand 4 Stunden Zeit, die Pumpe für eine Spaltmaßkorrektur auszubauen.“

Systematik der Ausfallursachen und Fehlerbehebung

Fünf Ausfallarten verursachen schätzungsweise 90 % der ungeplanten Stillstandszeit bei vertikalen Schlammpumpen. Jede hat charakteristische Symptome und erfordert andere Gegenmaßnahmen. Werden beispielsweise Prallverschleiß und Gleitverschleiß verwechselt, tauschen Betreiber die falsche Komponente gegen eine höherwertige aus, während die eigentliche Ursache weiterhin Bauteile verschleißt.

Wie lässt sich Kavitation in vertikalen Schlammpumpen verringern?

Kavitation in einer Kragarm-Sumpfpumpe ist fast immer auf eine unzureichende NPSH-Reserve bei niedrigem Pumpensumpfstand zurückzuführen – nicht bei vollem Sumpf. Bei vertikalen Pumpen steigt die NPSHr mit zunehmendem Förderstrom, während die NPSHa durch die Förderhöhe im Pumpensumpf und den Atmosphärendruck bestimmt wird. Sinkt der Füllstand zwischen den Befüllungen, nimmt die statische Förderhöhe ab, die NPSHa wird kleiner und ab einem bestimmten Füllstand setzt Teilkavitation ein. Drei Gegenmaßnahmen nach Kosten geordnet: den Auslösegrenzwert für niedrigen Füllstand um 200–300 mm anheben; Verstopfungen im Saugkorb beseitigen, die die NPSHa künstlich verringern; und als letzte Maßnahme den Laufraddurchmesser verkleinern, um die NPSHr am Betriebspunkt zu senken. Die HI-Empfehlung einer NPSH-Reserve von 1,5–3 m muss beim niedrigsten erwarteten Pumpensumpfstand berechnet werden, nicht beim durchschnittlichen Füllstand. Für den Austausch von Verschleißteilen nach längeren Kavitationsschäden führt der Ersatzteilkatalog für BBP Schlammpumpen Laufräder und Pumpengehäuse für alle acht BP-Baugrößen.

Gesamtbetriebskosten – ein herstellerneutraler Ansatz

Beschaffungsentscheidungen, die ausschließlich auf den niedrigsten CAPEX-Kosten beruhen, schneiden gegenüber Entscheidungen auf Basis der LCC über fünf Jahre fast immer schlechter ab. Das gemeinsame Handbuch zur Analyse der Lebenszykluskosten von Pumpen des Hydraulic Institute und von Europump sowie die Bewertung des Energieverbrauchs von Pumpensystemen nach ISO 14414 geben den Rahmen vor, den die meisten Ingenieurteams inzwischen zur Begründung der Beschaffung von Schlammpumpen verwenden.

Zwei Faktoren bestimmen die meisten LCC-Ergebnisse. Erstens ist Energie der größte Einzelposten: Ein überdimensionierter Motor, der „zur Sicherheit“ gewählt wird, verursacht während der gesamten Lebensdauer der Pumpe dauerhaft einen um 5–8 % niedrigeren Wirkungsgrad. Zweitens entfallen bei der dichtungslosen Kragarmbauweise die Kosten für Dichtungsspülwasser und den Arbeitsaufwand für den Austausch der Dichtung, die bei horizontalen Kreiselpumpen anfallen. Gegenüber einer horizontalen Alternative mit demselben Betriebspunkt ergibt sich dadurch typischerweise eine Einsparung von 15–25 %. Ingenieurteams können für konkrete Betriebszyklen der BP Series die Kosten im BBP TCO-Rechner für 5 Jahre berechnen. Er berücksichtigt Verschleißteile, Energiekosten anhand des örtlichen kWh-Tarifs und Arbeitskosten für ein gewähltes Wartungsintervall.

Branchenausblick 2026 – Elektrifizierung im Bergbau, Batteriemineralien und Forschung zu verschleißfesten Werkstoffen

Drei Kräfte verändern die Nachfrage nach vertikalen Schlammpumpen bis 2026 und hinein ins Jahr 2027. Keine davon ändert die grundlegende Kragarmbauweise, doch jede beeinflusst das Betriebsprofil und die Beschaffungsprioritäten der Ingenieure.

Elektrifizierung im Bergbau. Untertage-Bergbaufahrzeuge werden von Diesel- auf batterieelektrische Antriebe umgestellt. Dadurch übernehmen Aufbereitungsanlagen an der Oberfläche mehr Wasserhaltungs- und Rückstandsaufgaben, wenn sich die Abbaufronten verlagern. 2025 flossen rund $1,2 billion an Risikokapital in Technologie für Bergbau und Metallurgie, wobei Plattformen zur Elektrifizierung einen großen Anteil ausmachten. Für vertikale Pumpen bedeutet das höhere Betriebszyklen in bestehenden Pumpensümpfen. Dadurch verkürzt sich die Verschleißlebensdauer von 12–18 Monaten auf 6–9 Monate. Legen Sie jetzt eine verschleißfeste Legierung als Upgrade fest, wenn der Minenplan nach der Elektrifizierung einen höheren Durchsatz vorsieht.

Batterierohstoffe. Bei der Flotation von Lithiumspodumen, der Kobaltsulfatverarbeitung und hydrometallurgischen Verfahren für Nickellaterit kommen vertikale Kragarm-Pumpensümpfe vor den Flotationszellen und unterhalb der Eindicker zum Einsatz. Mit dem Ausbau der OEM-Verarbeitungskapazitäten für Lithium und Kobalt in Südamerika und Westafrika verschiebt sich das Betriebsprofil hin zu kleineren Baugrößen (100–150 mm), die Suspensionen mit höherer Dichte (1,4–1,7) bei moderatem Förderstrom fördern. Ingenieure, die ein Projekt für Batterierohstoffe für 2026–2027 planen, sollten eine großzügige Motorleistungsreserve (20 % statt 15 %) vorsehen, um künftige Schwankungen der Beschickungsqualität auszugleichen.

Forschung und Entwicklung bei Verschleißwerkstoffen. In der Fachliteratur von 2025–2026 zeichnen sich zwei Entwicklungen ab: Wolframkarbid-Auftragsschichten auf Gusseisensubstraten für Anwendungen mit vorherrschendem Prallverschleiß sowie härtere Elastomerwerkstoffe (HSL-Nitrilgemische) für korrosive Anwendungen mit feinen Partikeln. Keine der beiden Entwicklungen ersetzt ASTM A532 IIIA als Standardwerkstoff, doch bei passenden Einsatzbedingungen verlängern beide die Verschleißlebensdauer um 30–50 %. Wenn bei Ihrem Rückstandsbetrieb die Laufräder bisher alle 8 Monate oder früher ausgetauscht werden mussten, fragen Sie Ihre Lieferanten beim nächsten Beschaffungszyklus nach Optionen mit Wolframkarbid-Auftragsschicht.

Häufig gestellte Fragen

Ihre nächste vertikale Schlammpumpe auslegen

Vertikale Kragarm-Pumpen für Pumpensümpfe machen zwei besonders kostenintensive Instandhaltungsbereiche beim Transport von Suspensionen überflüssig: Wellendichtungen und eingetauchte Lager. Dabei bleiben Förderstrom und Förderhöhe erhalten. Für Bergbaurückstände, Kohleaufbereitung, Sand und Kies, Kalkverarbeitung sowie die Rückgewinnung von Walzzunder sind sie meist die passende Wahl gegenüber horizontalen oder Tauchpumpen.

Sobald die Betriebsparameter feststehen, wählen Sie als Nächstes die Baugröße und den Werkstoff des medienberührten Bereichs passend zum Profil der Suspension aus. Fordern Sie ein Angebot für einen Betriebspunkt aus der BBP BP Series an – acht Baugrößen mit Auslässen von 40 mm bis 300 mm, medienberührte Bereiche aus Metall oder Gummi, Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001 und technische Rückmeldung zur hydraulischen Auslegung innerhalb von 24 Stunden.

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