Schlammpumpen: Funktionsweise, Typen und Auswahlleitfaden

Schlammpumpen: Umfassender Leitfaden zu Funktionsweise, Typen, Werkstoffen und Auswahl Schlammpumpen sind die Arbeitstiere aller Anlagen, in denen abrasive Feststoffe in Flüssigkeit gefördert werden – etwa in Mühlenkreisläufen des Bergbaus, Rauchgasentschwefelungswäschern, Nassbaggeranlagen, Rückstandsleitungen, der Kalk- und Zementverarbeitung sowie der anspruchsvollen Wasseraufbereitung. Sie ähneln Kreiselpumpen, doch die Konstruktion unterscheidet sich in fast jeder Hinsicht: dickwandigere Pumpengehäuse, niedrigere Drehzahlen, gehärtete Verschleißteile, großzügig dimensionierte Ansauggeometrie und eine Motorauslegung, die das spezifische Gewicht der Suspension berücksichtigt. Dieser Leitfaden erläutert, was Schlammpumpen sind, wie sie funktionieren, welche fünf technischen Kategorien es gibt, wie Sie den Werkstoff des medienberührten Bereichs auswählen, wie Pumpenfachleute den Betriebspunkt auslegen, wo diese Pumpen in der Industrie eingesetzt werden und welche Fehlerursachen in der Praxis auftreten.

Was ist eine Schlammpumpe? Definition und Unterschiede zur Wasserpumpe

Eine Schlammpumpe ist eine für den jeweiligen Einsatz ausgelegte Kreiselpumpe, die ein Gemisch aus Flüssigkeit und Feststoffpartikeln fördert, das Verfahrenstechniker als Feststoffsuspension bezeichnen. Sie ist nicht einfach nur für trübe Flüssigkeiten ausgelegt, sondern auch auf Abriebfestigkeit, niedrigere Drehzahlen, eine robustere Bauweise und die Instandsetzung mit austauschbaren Verschleißteilen ausgelegt, wenn der medienberührte Bereich schließlich verschlissen ist. Der Standard, der die US-Normen für Schlammpumpen (und andere rotodynamische Pumpen) festlegt, wird vom Hydraulic Institute als ANSI/HI 12,1-12,6 (Rotodynamic Slurry Pumps) veröffentlicht. Er umfasst Abschnitte zu Nomenklatur, hydraulischer Leistung und Abnahmeprüfungen. ISO 9906 behandelt die umfassendere Prüfspezifikation für rotodynamische Pumpen, der Schlammpumpen entsprechen. Der Betrieb mit Feststoffsuspensionen stellt Pumpen aus drei Hauptgründen vor Herausforderungen: Feststoffe verursachen Abrieb am Pumpengehäuse und Laufrad; bei sinkendem Förderstrom setzen sich Partikel ab; und die höhere scheinbare Dichte zwingt den Motor, pro geförderter Flüssigkeitsmenge mehr Arbeit zu leisten. Für diese Bedingungen ausgelegte Industrie-Schlammpumpen verfügen über austauschbare Verschleißteile, großzügig dimensionierte Wellen- und Lagerbaugruppen sowie Dichtungssysteme, die für den Betrieb mit verschmutzten Medien geeignet sind.

Worin unterscheiden sich Schlamm- und Wasserpumpen?

Kurz gesagt: Bei einer Schlammpumpe steht die Betriebssicherheit über dem Wirkungsgrad. Eine Wasserpumpe für sauberes Wasser ist auf hydraulischen Wirkungsgrad ausgelegt – mit dünnwandigem Pumpengehäuse, engen Spalten, hoher Laufradumfangsgeschwindigkeit und optimierter Schaufelgeometrie. Gelangt Sand in eine solche Pumpe, zeigt sich der Verschleiß innerhalb weniger Tage. Eine Schlammpumpe ist genau andersherum konstruiert. Gehäusewände und Auskleidungen sind dick (oft zwei- bis dreimal so stark wie bei einer vergleichbaren Wasserpumpe). Die Umfangsgeschwindigkeit ist niedriger: Schlammpumpen laufen typischerweise mit 60-70 % der Drehzahl einer entsprechenden Wasserpumpe, denn der Erosionsverschleiß nimmt ungefähr mit der dritten oder vierten Potenz der Geschwindigkeit zu. Die Laufradschaufeln sind weniger zahlreich und breiter. Ihre abgerundeten Eintrittskanten verschleißen allmählich durch Materialabtrag, statt plötzlich auszubrechen. Die Ansaugseite ist so ausgelegt, dass Rückströmungen gering bleiben. Bei der Motorauslegung wird schließlich das spezifische Gewicht der Suspension statt desjenigen von Wasser berücksichtigt: Eine Kupferkonzentrat-Suspension mit einem spezifischen Gewicht von 1.5 benötigt bei gleichem Förderstrom etwa 50 % mehr Antriebsleistung als reines Wasser.

Funktionsweise von Schlammpumpen – die Physik der Förderung zweiphasiger Gemische

Nimmt man die verschleißfeste Außenkonstruktion aus dem Blick, ist eine Schlammpumpe eine Kreiselpumpe: Ein Laufrad dreht sich im Pumpengehäuse, schleudert die Flüssigkeit durch die Fliehkraft nach außen, und die Spirale des Pumpengehäuses, die das Laufrad umgibt, sammelt die Flüssigkeit und wandelt ihre Geschwindigkeit in statische Förderhöhe um. Bis hierhin ist alles vertraut. Kompliziert wird es durch die Feststoffpartikel in der Flüssigkeit: Sie verhalten sich anders als die Flüssigkeit, haben Trägheit, setzen sich ab, prallen auf Oberflächen und erhöhen die scheinbare Dichte des Gemischs gegenüber reinem Wasser.

Wie funktioniert eine Schlammpumpe?

Eine Schlammpumpe arbeitet in drei zusammenhängenden Phasen. Zunächst gelangt die Feststoffsuspension in das Saugauge, wo das rotierende Laufrad das Gemisch radial beschleunigt. Die Fliehkraft schleudert die Suspension mit einer Geschwindigkeit nach außen, die vom Laufraddurchmesser und der Drehzahl abhängt. Danach leitet das Pumpengehäuse – schwerer und stärker profiliert als ein Gehäuse für sauberes Wasser – die schnell strömende Suspension am Laufradumfang entlang und wandelt kinetische Energie in Druck um, während sich der Querschnitt allmählich erweitert. Schließlich fördert der Druckstutzen die nun unter Druck stehende Suspension in die Rohrleitung. Das Gemisch strömt zwar durch dieselben Kanäle wie sauberes Wasser, doch die Feststoffe bleiben etwas hinter dem Wasser zurück. Dadurch sinken die an der Pumpe gemessene Förderhöhe und der Wirkungsgrad. Diese Verringerung muss mithilfe der Korrekturen für Förderhöhenverhältnis und Wirkungsgradverhältnis berechnet werden, die das Hydraulic Institute in HI 12,1-12,6, Abschnitt 12.3.2.3, veröffentlicht hat. Eine CFD-DEM-Studie, die 2024 von Fachkollegen in Water begutachtet wurde, zeigte, dass eine Vergrößerung des Umschlingungswinkels des Laufrads von 66° auf 96° den Verschleiß an Laufrad und Pumpengehäuse um etwa 20 % verringerte und die Förderleistung nur geringfügig beeinträchtigte. Solche gezielten Anpassungen der Hydraulikgeometrie machen aus einer überarbeiteten Wasserpumpe eine echte Schlammpumpe.

Typen von Schlammpumpen – eine technische Klassifizierung in fünf Kategorien

Schlammpumpentypen lassen sich anhand von Bauart, Ausrichtung und Hydraulik in fünf Kategorien einteilen. Zuerst wählen Sie die Kategorie, danach legen Sie den Betriebspunktbereich fest.

1. Horizontale Kreiselpumpen für Schlamm

Horizontale Kreiselpumpen dominieren in Mühlenkreisläufen, Aufbereitungsanlagen für Mineralien und FGD-Systemen. Sie decken den breitesten Förderstrom- und Förderhöhenbereich ab, lassen sich problemlos auf einer Grundplatte montieren und schnell instand setzen, ohne die Rohrleitungen zu demontieren. Die Welle verläuft horizontal; das Laufrad sitzt freitragend auf der Welle. Robuste Lagereinheiten sind auf einer separaten Lagerträgerplatte montiert und vom medienberührten Bereich getrennt, damit ein Dichtungsausfall nicht auch die Lager beschädigt. Diese Bauform haben die meisten vor Augen, wenn sie an eine „Schlammpumpe“ denken.

2. Vertikale Freistrompumpen für Schlamm

Für die Wasserhaltung in Pumpensümpfen, wenn keine eingetauchten Lager zulässig sind, hängt bei einer vertikalen Freistrompumpe das Laufrad unter der Abdeckung des Pumpensumpfs. Die Lager der Welle befinden sich vollständig oberhalb der Oberfläche der Feststoffsuspension. Ohne eingetauchte Lager sind weder ein Lagerspülsystem noch Vorkehrungen gegen Unterwasserkorrosion erforderlich. Die Länge der freitragenden Welle ist allerdings durch ihre Durchbiegung begrenzt – je nach Wellengröße typischerweise auf 1.5 bis 2.5 Meter. Solche Pumpen werden häufig in Bodensümpfen, zur Rückgewinnung verschütteter Medien und für Prozessentwässerung eingesetzt.

3. Tauchpumpen für Schlamm

Muss die Pumpe unterhalb der Oberfläche der Feststoffsuspension arbeiten – etwa in überfluteten Bergwerksbereichen, tiefen Pumpensümpfen oder Prozesstanks ohne Zugang von oben –, werden bei einer Tauchpumpe Motor und Laufrad zu einer abgedichteten Einheit zusammengefasst, die unter Wasser arbeitet. Die Motorisolierung der Wärmeklasse H ist gemäß NEMA MG1 1.66 für 180°C ausgelegt und ermöglicht den Betrieb des Motors über längere Zeit unter Wasser. Bei der Auswahl wägen Sie den Vorteil des Betriebs ohne Befüllung gegen die Kosten für die Instandhaltung des abgedichteten Motors ab. Weitere Informationen zu dieser Kategorie finden Sie in unserem technischen Leitfaden zu Tauchpumpen für Schlamm.

4. Vertikale Spindelpumpen für Pumpensümpfe

Langwellenpumpen für Pumpensümpfe bauen das Prinzip der vertikalen Freistrompumpe für größere Tiefen aus, als eine einzelne Welle überbrücken kann. Das Laufrad des medienberührten Bereichs hängt am unteren Ende einer langen Säule. Die Welle wird durch entlang ihrer Länge angeordnete Zwischenlager gestützt, die entweder mit Fett oder in einer gespülten Lageranordnung durch die Feststoffsuspension selbst geschmiert werden. Sie kommen bei tiefen Wasserhaltungsanwendungen zum Einsatz, wenn die Wellenlänge 3-8 Meter oder mehr beträgt – etwa in Steinbruch-Pumpensümpfen, Bergwerksschächten und tiefen Prozesstanks.

5. Verdrängerpumpen für Schlamm

Wo Kreiselpumpen an ihre Grenzen stoßen – bei Feststoffanteilen von ungefähr mehr als 70 % nach Gewicht oder bei Anwendungen mit präziser volumetrischer Regelung –, kommen Verdrängerpumpen zum Einsatz. Schlauchpumpen, Kolbenpumpen und Exzenterschneckenpumpen fördern hochkonzentrierte Feststoffsuspensionen ohne die für Kreiselpumpen typische Kavitationsneigung. Verdrängerpumpen fördern pro Hub ein festes Volumen, unabhängig vom Druck auf der Druckseite. Das ist nützlich, um Kalksuspension in einen Fällungsreaktor zu dosieren oder Filterpressen zu beschicken, doch ihr Förderstrom ist geringer und die Investitionskosten pro Gallone sind höher als bei Kreiselpumpen.

Werkstoffe des medienberührten Bereichs – Chromhartguss, Gummi, Keramik und Polyurethan

Die Teile, die mit der Feststoffsuspension in Kontakt kommen – Laufräder, Pumpengehäuse, Halsbuchsen und Auskleidungen der Lagerträgerplatte –, bilden den medienberührten Bereich. Die Werkstoffauswahl bestimmt stärker als jede andere Entscheidung die Verschleißlebensdauer, Stillstandszeit und Gesamtbetriebskosten. Vor allem vier Werkstoffgruppen kommen infrage. Bei der Auswahl zählen hauptsächlich Korngröße, Härte der Partikel und chemische Zusammensetzung der Suspension.

Härtebereiche gemäß ASTM A532 (Gusseisen) und branchenüblichen Durometer-Spezifikationen. Die Schwellenregel d85 ~700 µm basiert auf den Feldversuchen an Halsbuchsen in Mühlenkreisläufen, wie in Walker & Robbie, Wear 302 (2013) beschrieben.

Welcher Werkstoff eignet sich am besten für abrasive oder korrosive Feststoffsuspensionen?

Bei rein abrasiven Anwendungen – grobem Sand, Mühlenablauf oder Hartgestein – ist chromhaltiges weißes Gusseisen die Standardwahl. Die karbidreiche Mikrostruktur der Legierungen gemäß A532 Klasse III erreicht 55-66 HRC. In der Fachzeitschrift Wear veröffentlichte begutachtete Feldversuche zeigen, dass Naturkautschuk bei grobem Mühlenbetrieb 45 % schneller verschleißt als eutektischer Chromhartguss nach Standard. Hypereutektischer Chromhartguss verschleißt dagegen 43 % langsamer als der eutektische Standardwerkstoff. Bei chemisch aggressiven Feststoffsuspensionen mit niedrigem pH-Wert – etwa im Rücklauf von FGD-Wäschern, bei saurem Grubenwasser oder feinen Rückständen mit korrosiver Prozessflüssigkeit – ist Naturkautschuk überlegen, weil der Elastomerwerkstoff die Partikelstöße abfedert, statt darunter zu brechen. Zwei ASTM-Prüfverfahren sind für die Werkstoffqualifizierung maßgeblich: ASTM G65 (Abriebprüfung mit trockenem Sand und Gummirad) für Gleitverschleiß sowie ASTM G75-15 (Miller Number) für die Abrasivität von Feststoffsuspensionen. Ausführliche Hinweise zu den Werkstoffen einzelner Bauteile finden Sie in unserem Leitfaden zu Schlammpumpenteilen und Werkstoffen für den medienberührten Bereich.

Auslegung von Schlammpumpen – die Sieben-Schritte-Methode für den Betriebspunkt

Die Auslegung einer Schlammpumpe unterscheidet sich von der einer Wasserpumpe, denn das Fördermedium hat eine variable Dichte und Viskosität. Zudem setzen abrasive Feststoffe die veröffentlichte Kennlinie für sauberes Wasser herab. Im Folgenden wird ein siebenstufiges Verfahren zur Ermittlung des Betriebspunkts beschrieben. Pumpenfachleute wenden dieselbe Logik an, wenn sie mit den Rohrleitungsdaten eines Kunden arbeiten. Im ersten Schritt legen Sie den Betriebspunkt fest: den erforderlichen Förderstrom (in GPM oder m³/h) und die Gesamtförderhöhe (TDH), die das System benötigt. Die TDH umfasst die statische Förderhöhe, Reibungsverluste und alle Druckanforderungen auf der Druckseite. Die Berechnung der Rohrleitung unterscheidet sich bei Feststoffsuspensionen nicht, jedoch fällt die statische Förderhöhe aufgrund des höheren spezifischen Gewichts der Suspension größer aus. Im zweiten Schritt bestimmen Sie die Eigenschaften der Suspension: SG, Partikelgrößenverteilung (insbesondere d50 und d85), pH-Wert, Temperatur und chemische Zusammensetzung – alle Parameter, die die Werkstoffauswahl beeinflussen. Im dritten Schritt wenden Sie die Korrekturfaktoren des Hydraulic Institute an – Förderhöhenverhältnis (HR) und Wirkungsgradverhältnis (ER) gemäß HI 12,1-12,6, Abschnitt 12.3.2.3 –, um die Kennlinie für sauberes Wasser herabzusetzen. Beide Faktoren hängen von der Feststoffkonzentration und Korngröße ab. Bei einem typischen Mühlenbetrieb mit 30 % Feststoffanteil verringern sie die Förderhöhe um einige Prozent und den Wirkungsgrad um 10-20 %. Im vierten Schritt berechnen Sie den NPSH: Der verfügbare NPSH der Rohrleitung muss den erforderlichen NPSH der Pumpenkennlinie mit ausreichender Reserve übersteigen. Empowering Pumps und das Hydraulic Institute empfehlen ein NPSH-Reserveverhältnis von mindestens 1.5 – das heißt, NPSHa sollte 50 % über NPSHr liegen und nicht nur denselben Wert erreichen. Im fünften Schritt wählen Sie den Werkstoff für den medienberührten Bereich anhand von Korngröße, Erosivität, pH-Wert und Abrasivität. Im sechsten Schritt bestimmen Sie die Betriebsdrehzahl: Schlammpumpen sollten mit etwa 60-70 % der Drehzahl vergleichbarer Pumpen für sauberes Wasser laufen, denn die Geschwindigkeit an den Laufradspitzen bestimmt maßgeblich die Erosionsrate, die ungefähr mit der dritten oder vierten Potenz zunimmt. Im siebten Schritt prüfen Sie abschließend, ob der Auslegungspunkt im Bereich des Bestpunktwirkungsgrads der Pumpe liegt – möglichst innerhalb von ±10 % des BEP. Außerhalb dieses Bereichs kann es zu Instabilitäten wie Wirbelrückströmung und schräger Anströmung des Pumpengehäuses sowie zu einer verkürzten Lebensdauer kommen. Feldversuche zeigen, dass sich die Lebensdauer bei einem Betrieb weit außerhalb des BEP-Bereichs um 30-70 % verkürzt. Das siebenstufige Verfahren ist wirksam, weil jeder Schritt eine wesentliche mögliche Fehlerursache berücksichtigt: Wird einer der Schritte ausgelassen, kann genau das zum Ausfall der Pumpe führen.

Einsatzbereiche von Schlammpumpen – Überblick nach Branchen

Schlammpumpen decken einen größeren Einsatzbereich ab als jede andere Kategorie für die Förderung von Flüssigkeiten, denn sie werden in allen Branchen benötigt, in denen Erz, Sedimente oder chemische Schlämme verarbeitet werden. Die folgende Übersicht fasst typische Betriebsparameter der einzelnen Anwendungen zusammen. Das Technische Bulletin Nr. 32 von Weir Warman (März 2018) gibt an, dass der Förderstrom von Rücklaufpumpen für FGD-Wäscher von etwa 2.000 m³/h in Anlagen aus der Mitte der 1970er auf über 15.000 m³/h in Anlagen der 2000er-Klasse gestiegen ist. Diese Größenordnung an Entwicklung veränderte die Wirtschaftlichkeit großer Schlammpumpen und beschleunigte die Entwicklung von Werkstoffen für Anwendungen mit niedrigem pH-Wert. Unser gesamtes Sortiment an Industrie-Schlammpumpen für Bergbau, FGD, Nassbaggerarbeiten und Wasseraufbereitung deckt diese Betriebsbereiche ab. Bei der Auswahl kommt es darauf an, die Betriebsparameter auf den Werkstoff des medienberührten Bereichs und die Pumpenkategorie abzustimmen.

Fehler bei Schlammpumpen – fünf häufige Fehlerbilder und ihre Diagnose

Fehler an Schlammpumpen treten in wenigen wiederkehrenden Mustern auf und sind meist nicht auf den Werkstoff des Laufrads zurückzuführen. Außendiensttechniker berichten häufig, dass die Hauptursachen hydraulische Fehlanpassungen und Probleme mit den Rohrleitungen sind – nicht die Metallurgie. Die folgende Übersicht ordnet Symptome fünf Fehlerbildern und ihren Ursachen zu.

Viele Hersteller haben Gussstücke aus China, Indien usw. ausprobiert und dabei zahlreiche Probleme erlebt. Sie können nicht davon ausgehen, dass Pumpenteile – insbesondere Pumpengehäuse und Laufräder – nach denselben Modellen in derselben Gießerei gefertigt oder in derselben Werkstatt bearbeitet wurden.

Warum fallen Schlammpumpen vorzeitig aus?

Ein Betrieb außerhalb des Bestpunktwirkungsgradbereichs ist mit Abstand der wichtigste Faktor für vorzeitige Ausfälle. Bei 60 % des BEP-Förderstroms entstehen Rückströmungen an der Laufradöffnung. Sie konzentrieren den beschleunigten Verschleiß auf einen Bereich, statt ihn gleichmäßig über die Schaufel zu verteilen. Bei 130 % des BEP entstehen an der Eintrittskante des Laufrads ungünstige Anströmwinkel mit Wirbelablösung, die funktional einem starken Erosionsverschleiß an der Schaufelkante entsprechen. Von Fachleuten für Instandhaltung zitierte Feldversuche zeigen, dass ein Betrieb außerhalb des BEP die Lebensdauer der Pumpe im Durchschnitt um 30-70 percent verkürzt – unabhängig vom Werkstoff des Laufrads. Deshalb verbessert ein „hochwertiger“ verschleißfester Werkstoff nicht unbedingt die Lebensdauer einer falsch ausgelegten Anlage. Die Lösung ist hydraulischer, nicht metallurgischer Art: Präzisieren Sie den Betriebspunkt und wählen Sie den Laufraddurchmesser neu aus, oder kürzen und überarbeiten Sie das Laufrad. Alternativ kann eine Regelung mit Frequenzumrichter den Förderstrom möglichst nahe am BEP-Bereich halten.

Instandhaltung und Verschleißlebensdauer von Schlammpumpen – Betrieb im Bestpunktwirkungsgradbereich

Die zentrale Kennzahl zur Bewertung der Instandhaltung von Schlammpumpen ist die Zeit bis zum Ausfall der medienberührten Bauteile. Eine evidenzbasierte Studie (von Elsevier begutachtet und veröffentlicht) von Walker & Robbie in Wear 302 (2013) ergab, dass die typische Lebensdauer von Schlammpumpensystemen in Mahlkreisläufen der Mineralaufbereitung bei Gesteinsförderung im Bereich von 1.500-4.000 Stunden liegt; bei Einsätzen in Hartgestein können die Verschleißraten durchaus mehr als 2 mm/Tag betragen. Energie ist die andere Hälfte der Kostenrechnung. Lebenszyklusdaten zu Pumpen von NREL/DOE zeigen, dass Pumpensysteme fast 20 % der weltweiten elektrischen Energie verbrauchen. Das Technische Bulletin Nr. 32 von Weir Warman schlüsselt die jährlichen Kosten einer Schlammpumpe mit rund 13 % für die Anschaffung, 61 % für Energie und 24 % für die Instandhaltung auf – die 13/24/63-Regel erklärt, warum eine um $50K günstigere Pumpe, die mit 5 % geringerem Wirkungsgrad läuft, über fünf Jahre oft mehr kostet. Ersatzteile für Schlammpumpen von BBP sind für wichtige Modellfamilien auf Lager, damit der geplante Austausch umgesetzt werden kann, auf dem diese Rechnung beruht.

Branchenausblick 2026 – Was sich bei der Schlammpumpentechnik ändert

Drei Trends verändern die Anforderungen von Ingenieuren an Schlammpumpen für Projekte 2026. Dabei handelt es sich nicht um eine Entwicklung, die nur als Marketingfloskel dient, sondern um konkrete technische Veränderungen, die sich in der nächsten Ausschreibungsrunde niederschlagen werden. Frequenzumrichter (VFD) werden zunehmend zum Standard statt zur Option. Energie macht 61 % der Gesamtbetriebskosten von Schlammpumpen aus. Ein VFD, der die Pumpe innerhalb von ±10 % des BEP hält, senkt sowohl den Energieverbrauch als auch den Verschleiß des Laufrads. Planen Sie bei Projekten, die ab Q3 2026 ausgeschrieben werden, VFDs für alle Anlagen mit variablem Betriebspunkt ein, statt sie als optionale Einsparmaßnahme zu behandeln, die gestrichen werden kann. Verbundauskleidungen aus Keramik und Gummi setzen sich bei Suspensionen mit mittlerer Korngröße zunehmend durch. Reiner Gummi verschleißt bei groben Partikeln zu schnell; hochchromhaltiges weißes Gusseisen ist spröde und teuer. Verbundauskleidungen, bei denen Keramikfliesen mit einer Gummimatrix verbunden werden, halten bei der Zyklonzufuhr aus Hartgestein länger als jedes der beiden Werkstoffe allein. Aktuelle Marktdaten zeigen, dass für Einsätze in chilenischem Hartgestein eine um 30-40 % längere Verschleißlebensdauer gemeldet wurde. Wenn Sie Anlagen für Anwendungen mit mittlerer Korngröße spezifizieren, bitten Sie die Anbieter, Optionen mit Verbundauskleidung in das Angebot aufzunehmen. Die vorausschauende Instandhaltung per IoT ist kein Pilotprojekt mehr. Schwingungssensoren, die auf die Grenzwerte für Maschinenschwingungen nach ISO 10816 abgestimmt sind (mehr als 7,1 mm/s RMS weisen auf Lagerschäden hin), und Temperatursensoren am Lagergehäuse speisen inzwischen direkt Instandhaltungsmanagementsysteme. Bei bestehenden Schlammpumpenanlagen ist die Nachrüstung unkompliziert: Ein Sensorpaket mit wenigen Kanälen amortisiert sich bei Dauerbetrieb innerhalb von 12-18 Monaten durch vermiedene ungeplante Stillstandszeiten. Nehmen Sie künftig Schwingungsgrenzwerte nach ISO 10816 in Ihre Instandhaltungsverträge auf.

Häufig gestellte Fragen