Technischer Leitfaden zu Hochchrom-Schlammpumpen: von der Metallurgie bis zur Instandhaltung

Eine Hochchrom-Schlammpumpe ist eine Kreiselpumpe, deren medienberührte Verschleißteile aus hochchromhaltigem weißem Gusseisen gegossen sind – üblicherweise aus einer Legierung nach ASTM A532 Class III Type A mit 25-30 % Cr und einer gehärteten Matrix mit mehr als 600 Brinell (etwa HRC 58-62). Diese Legierung wurde speziell dafür entwickelt, dem stark erosiven Zyklon-Zulauf in der Bergbauindustrie, dem stark erosiven Mühlenablauf in Aufbereitungsanlagen, Goldlagerstätten, dem Transport von Tailings, Nassbaggerarbeiten und dem Kalktransport in Kraftwerken standzuhalten – Bedingungen, unter denen Verschleißteile aus duktilem Gusseisen oder Ni-Hard 4 innerhalb weniger Monate vollständig zerstört würden. Dieser Artikel geht deutlich über Marketingversprechen hinaus: Er erläutert, warum die Metallurgie funktioniert, wie die einzelnen Erosionsmechanismen den Stahl angreifen, wie Sie Schadensbilder erkennen, wann Hochchrom gegenüber Gummi oder Keramik unterliegt und wie eine Kostenkurve über fünf Jahre aussieht.

Was macht eine Schlammpumpe zu einer „Hochchrompumpe“? Die Metallurgie hinter ASTM A532 Class III

Eine Hochchrom-Schlammpumpe hat ihren Namen daher, dass Laufrad, Halsbuchse und Gehäuseauskleidungen aus einer speziellen Gruppe abriebfester weißer Gusseisenlegierungen bestehen, die nach ASTM A532 / A532M gegossen werden. Dazu gehören:

• 1. Class-NC 80 – Legierung älterer Bauart mit mittlerer Härte und üblicherweise nur etwa 4 % Chrom. Durch ihre Masse begrenzt, wird sie für Anwendungen mit hoher Förderleistung und starken Stößen eingesetzt.
• Class II – Chrom-Molybdän-Legierung mit 12 bis 20 % Cr (A, B, D). Sie ist duktiler als Class III, enthält jedoch weniger Kohlenstoff.
• Class III Type A – hochchromhaltiges weißes Gusseisen mit 25-30 % Cr. Damit ist üblicherweise gemeint, wenn die Branche von einer „Hochchrom-Schlammpumpe“ spricht.

Der Bestandteil dieser Legierung, der die Verschleißfestigkeit bewirkt, sind die primären Chromkarbide – einzelne, inerte Partikel aus (Cr, Fe)7 C3, üblicherweise als M7 C3 bezeichnet. Sie bilden sich beim Abkühlen der flüssigen Phase, bevor der Rest des Gusseisens erstarrt. Von Fachleuten begutachtete Röntgenbeugungsanalysen an M7 C3 in hochchromhaltigem weißem Gusseisen weisen Härtewerte von etwa 1.025 bis 1.500 HV aus. Die sekundären M23 C6-Karbide erreichen etwa 800 HV; die seltene M6 C-Karbidphase kann bis zu 1.800 HV hart sein. Die Karbide bestehen aus kantigen Partikeln und machen bei Class III Type A rund 25 % des Legierungsvolumens aus. Sie sind in einer austenitischen Matrix eingebettet, die sich durch Wärmebehandlung leichter in eine martensitische Matrix umwandeln lässt. Der Rohzustand nach dem Gießen entspricht nicht der Struktur im Betrieb. Gussteile für Hochchrom-Schlammpumpen werden einer Entstabilisierungs-Wärmebehandlung unterzogen, üblicherweise bei 950 bis 1.050 Grad Celsius. Dabei scheiden sich sekundäre Karbide aus dem Austenit aus, und beim Abkühlen wandelt sich der Großteil der Matrix in Martensit um. Ein unterkritisches Anlassen bei etwa 450 bis 500 Grad Celsius baut innere Spannungen ab, ohne die harten Karbide anzutasten. Das fertige Gussteil erreicht HRC 58 bis 62 – eine branchenübliche Kurzform für „hart genug, dass Quarz die weichere Matrix nicht freikratzen kann“.

Wie abrasive Suspensionen Pumpenmetall zerstören: Die drei Verschleißmechanismen erklärt

Eine verschleißfeste Schlammpumpe ist nicht verschleißfrei. Hochchrom verlängert die Lebensdauer, indem es physikalische Mechanismen verlangsamt, die bei jedem Aufprall und jedem Schervorgang weiterhin auftreten. Suspensionen tragen Pumpenmetall auf 3 zusammenhängende Arten ab. Wie stark die jeweilige Wirkung ist, hängt jeweils anders vom Karbidvolumen, der Matrixhärte und der Form der medienberührten Oberfläche ab.

Wie tragen abrasive Partikel die Oberflächen einer Schlammpumpe ab?

Die Erosion in einer Schlammpumpe entspricht im Allgemeinen den zuerst von Finnie und später von Bitter weiter ausgearbeiteten Theorien: Die Verschleißrate steigt mit der kinetischen Energie des Partikels beim Aufprall, multipliziert mit einem Korrekturfaktor für den Aufprallwinkel. Ein hartes, sprödes Material hält flachen Aufprallwinkeln (15 30) am besten stand, bei denen Partikel Späne herauslösen, statt Krater zu bilden. Die Vorderseite einer Laufradschaufel liegt genau in diesem Winkelbereich. Dort zeigt sich daher der früheste Verschleiß. Drei Mechanismen wirken parallel:

1. Riefenverschleiß. Grobe, kantige Partikel (über etwa 2mm) haben genug Impuls, um eine sichtbare Riefe durch die Matrix zu ziehen. Führt die Riefe durch ein Karbidband, begrenzt das Karbid die Tiefe unterhalb der Oberfläche. Verläuft die Riefe zwischen den Karbiden, wird die Matrix unterhöhlt und ein Karbid kann vollständig herausfallen.
2. Gleitverschleiß oder Drei-Körper-Erosion. Zwischen der Arbeitsfläche des Pumpengehäuses und dem Laufraddeckel, am Spaltmaß zwischen Halsring und Laufrad sowie an der Zunge des Pumpengehäuses werden kleine Partikel zwischen zwei parallelen Oberflächen eingeklemmt. Relativgeschwindigkeiten von über 25 m/sec sind keine Seltenheit. Die Partikel tragen beide Oberflächen gleichzeitig ab. Deshalb zeigt sich an diesen beiden Stellen unabhängig von Werkstoff, Zusammensetzung oder Härte ein Verschleißmuster von 18 bis 24 Monaten.
3. Korrosionsbeschleunigte Erosion. Greift die chemische Zusammensetzung der Suspension die Matrix an – etwa bei saurem Grubenwasser mit niedrigem pH-Wert oder chloridhaltiger FGD-Suspension –, bildet sich ein dünner Passivfilm, der beim nächsten Aufprall abgetragen wird und sich anschließend neu bildet. Bei jeder Wiederholung werden einige Mikrometer Metall abgetragen. Dieser Effekt lässt Gummi auf dem Papier als gute Wahl erscheinen und führt dazu, dass das australische Konzept eines Zyklonzulaufs in der Anlage versagt.

„Es ist die Kombination aus ständigem Abrieb, hohem Druck und Hitze, durch die Pumpenbauteile schnell verschleißen. Bei den üblichen Werkstoffen werden die Teile abgetragen, als würde man sie abschmirgeln. Erst entstehen Löcher, dann ist das Material praktisch vollständig abgetragen.“

Ein verbreiteter Irrtum ist, dass Gummi bei Abrieb immer besser abschneidet als Metall, weil sich Elastomere bei Stößen tatsächlich verformen. In einer Kupferaufbereitungsanlage, die mit Flotations-Tailings mit 18 % Feststoffanteil bei pH 9.2 beschickt wurde, ersetzte man aus diesem Grund die Auskleidung aus Gusseisen einer 4/3-Pumpe durch eine Gummiauskleidung. Sechs Monate später war der Gummi dort durchtrennt, wo 3mm große Silikapartikel in einem steilen Winkel auf die Zunge trafen. Die Auskleidung aus Hochchrom wurde wieder eingesetzt, und der Betrieb führte einen Austauschzyklus von 12 Monaten ein. Gummi ist überlegen, wenn Partikel klein und rund genug sind, um abzuprallen; Hochchrom ist überlegen, wenn Partikel Riefen ziehen.

Was die HRC-Härteangabe tatsächlich über die Verschleißlebensdauer Ihrer Schlammpumpe aussagt

Die Härte ist ein eleganter Ersatzindikator für eine drängendere Frage: Kann die Verschleißfläche dem Mineral standhalten, auf das sie treffen wird? Bergbaususpensionen bestehen selten nur aus einem Mineral – sie enthalten ein dominierendes Schleifmittel und ein Gemisch aus verschiedenen Gesteinsarten. Die Abstimmung des Verschleißwerkstoffs auf die jeweilige Kombination aus Schleifmittel und Mineral ist entscheidend für die Lebensdauer; der veröffentlichte Härtewert ist für sich genommen zweitrangig. Quarz, der am häufigsten in gefördertem Erz, Baggergut und Strahlmitteln vorkommt, liegt bei Mohs 7 und etwa 900 bis 1.100 HV auf der Vickers-Skala. Granat liegt bei Mohs 7.5 und etwa 1.100 bis 1.300 HV. Aluminiumoxid und sein Verwandter Korund überschreiten Mohs 9 und erreichen auf der Vickers-Skala 1.800 2.000 HV. Der gemeinsame Härtebereich von Quarz und Granat, 1025 bis 1500, überschneidet sich mit dem von Aluminiumoxids Konkurrent Chrom, reicht aber nicht aus, um sich gegen aluminiumoxidreiches Baggererz durchzusetzen. Genau dieser Abstand macht Klasse III Typ A zum np1-Standardwerkstoff bei Kupfer, Gold, Eisen und natürlich beim Sandabbau und bestätigt, dass der Austrag beim Mahlen von ultrafeinem Aluminiumoxid dem Keramikmarkt zuzuordnen ist und nicht dem Markt für hochchromhaltige Werkstoffe. Anders ausgedrückt: Die Suspension beim Mahlen von Aluminiumoxid zerstört das Laufrad aus Class III Type A nicht, weil die Legierung minderwertig wäre, sondern weil das vorherrschende Mineral bzw. Abrasiv härter ist. Prüfen Sie zuerst die Mohs-Härte, dann die HRC-Härte und schließlich den Handelsnamen des Produkts. BBP hat für die meisten geförderten Mineralien eine Vergleichstabelle zu Mineralien und Verschleißlebensdauer entwickelt.

Hochchrom und alternative Verschleißwerkstoffe: Entscheidungshilfe über Gummi und Ni-Hard hinaus

Wenn ich für ein Bergwerk eine Schlammpumpe suchte, würden die meisten Auslegungshilfen die Suche bei den drei klaren „gelben“ Optionen beenden: Hochchrom, Ni-Hard und Gummi. Das lässt jedoch Einsparpotenzial ungenutzt, wenn sich das Profil der Suspension in die eine oder andere Richtung verschiebt. Die nachstehende Tabelle mit bedingten Empfehlungen ergänzt Keramikauskleidungen, WC-Co-Cermet und Duplex-Edelstahl als vierte, fünfte und sechste mögliche Wahl für bestimmte Nischenanwendungen.

Wann sollten Sie Schlammpumpen mit Keramikauskleidung statt Hochchrom wählen?

Der Übergangspunkt ist erreicht, wenn die Härte des abrasivsten Förderguts die Härte der Chromkarbide übersteigt – etwa wenn das vorherrschende Abrasiv beim Ablauf aus der Nachmahlung auf Mohs 8,5-9 beschleunigt wird oder aluminiumarme Tailings, Zirkonsand oder ein Nachmahlprozess Partikel mit Mohs 8,5-9 enthalten. Dann verschleißen die Chromkarbide ungefähr so schnell wie die Matrix. Keramikauskleidungen – zirkonoxidverstärktes Aluminiumoxid oder reines Aluminiumoxid – erreichen HV 1.500-2.000 und verschieben das Kräfteverhältnis wieder zugunsten der Pumpe. Nachteile sind der spröde Bruch des gesinterten Bauteils bei einem Aufprall von Rohrzunder, deutlich höhere Stückkosten – das 2-4-Fache eines vergleichbaren Hochchrombauteils – und deutlich längere Lieferzeiten. In der Praxis wird Keramik typischerweise dort eingesetzt, wo das Fördergut am feinsten und härtesten ist, und Hochchrom außerhalb des Rohrs für gröberes, weniger hartes Fördergut. Oft kommen beide Werkstoffe im selben Kreislauf zum Einsatz. Wenn das Profil Ihrer Suspension unsicher erscheint – etwa wegen wechselnder Mineralogie, schwankendem pH-Wert oder saisonal unterschiedlichem Feststoffanteil –, verwenden Sie zunächst das Werkstoff-Auswahltool für Hochchrom von BBP. Es gleicht die Chemie der Suspension mit einer Liste möglicher Verschleißwerkstoffe ab. Vergleiche mit gummizentrierten Optionen finden Sie in der Produktpalette gummierter Schlammpumpen.

Häufige Ausfallarten bei Hochchrom-Schlammpumpen: Schadensdiagnose anhand von Verschleißbildern

Fällt eine Hochchrom-Schlammpumpe im Betrieb aus, hinterlässt der Verschleiß meist sichtbare Spuren in der Geometrie der Bauteile. Anhand dieser Spuren können Sie feststellen, ob der Werkstoff, die Hydraulik, die Chemie oder der Bediener die Ursache war. Fünf dieser Verschleißbilder sind für einen großen Anteil der „unerwarteten Stillstände“ verantwortlich.

Riefen an der Eintrittskante der Laufradschaufeln

Typisches Schadensbild: bogenförmige Erosion über 45′ am äußeren Drittel jeder Schaufel, die etwas tiefer bis zum Laufraddeckel reicht. Ursache ist gewöhnlich eine zu große Feststoffkorngröße, die über der angegebenen Durchgangsgröße der Pumpe liegt, oder eine sprunghafte Änderung der Zulaufdichte, durch die der Partikelimpuls zunimmt. Abhilfe: Prüfen Sie vor der Pumpe das Zulaufsieb und die Feststoffdichte im Zyklonunterlauf – ein Werkstoff-Upgrade ist nicht die Lösung.

Auswaschung der Halsbuchse und der Gehäusezunge

Typisches Schadensbild: glockenförmiges Verschleißmuster entlang der Schaufelkonturen, wo der Partikelstrom über die Auslegungsgeschwindigkeit hinaus wieder beschleunigt wird (bei einer horizontalen Spiralgehäusepumpe gewöhnlich auf der 5- bis 7-Uhr-Position). Ursache: Der Betriebspunkt hat sich nach rechts vom Punkt des besten Wirkungsgrads verschoben, wodurch Umfangsgeschwindigkeit und Geschwindigkeiten am Spaltmaß zunehmen. Bei einem Pumpengehäuse der BBP AM-Serie zeigt sich dies gewöhnlich daran, dass die Halsbuchse schneller verschleißt als das Laufrad.

Lochfraß an der Saugseitenauskleidung ohne Abriebspuren

Typisches Schadensbild: kraterförmige Vertiefungen nahe dem Laufradauge, ohne gerichtete Riefen. Das ist Kavitation, kein Abrieb – die Suspension verdampfte punktuell in Bereichen mit niedrigem Druck, und die kollabierenden Blasen schlugen auf das Metall und beschleunigten den Verschleiß. Hydraulische Abhilfe: verfügbaren NPSH erhöhen, Saughöhe verringern, Pumpendrehzahl reduzieren und Saugrohr größer auslegen. Ein metallurgisches Upgrade ist nicht die Lösung. Hochchrom ist kavitationsbeständiger als Gusseisen, aber kein Verschleißwerkstoff hält Kavitation dauerhaft stand.

Leckage an der Stopfbuchsendichtung mit axialem Verschleiß an der Wellenschutzhülse

Typisches Schadensbild: axiale Riefen an der Wellenschutzhülse, asymmetrisch zusammengedrückte Packung und eine Spülwasser-Fördermenge, die deutlich unter dem Typenschildwert liegt. Tatsächlich war der Spülwasserdruck zu niedrig, um die Feststoffsuspension von der Stopfbuchse fernzuhalten. Bei Kalksuspensionspumpen für FGD-Anlagen tritt im Feld häufig ein vorzeitiger Verschleiß der Stopfbuchse auf, wenn die Spülwasserversorgung blockiert ist.

Erweichen der Matrix nach hoher Temperaturbelastung

Typisches Schadensbild: Der Brinell-Härtewert liegt 5 bis 8 Punkte unter dem Wert bei Auslieferung, ohne dass mit bloßem Auge Verschleiß zu erkennen ist. Wahrscheinliche Ursache: Das Gussteil wurde beim unterkritischen Anlassen lange genug über 500C erhitzt, um eine beginnende Umwandlung des Martensits in eine Ferrit-Karbid-Matrix auszulösen. Mögliche Auslöser sind ein Brand, eine Schweißreparatur vor Ort oder eine Prozessstörung. Betroffene Teile können vor Ort nicht erneut gehärtet werden und müssen ausgemustert werden. Wenn Verschleißteile das Ende ihrer Lebensdauer erreichen, hält das Lager an Schlammpumpen-Verschleißteilen von BBP Laufräder, Halsbuchsen, Gehäuseauskleidungen und Wellenschutzhülsen versandbereit. Mit dem Entscheidungstool für den Werkstoff der Auskleidung können Sie entscheiden, ob Sie dieselbe Spezifikation erneut bestellen oder ein Upgrade wählen.

Bewährte Betriebspraktiken: Längere Lebensdauer bei Suspensionen mit hoher Dichte

Die meisten Ausfälle von Hochleistungsschlammpumpen lassen sich mit wenigen Betriebspraktiken vermeiden, deren Umsetzung fast nichts kostet. Eine ordnungsgemäß gefüllte Pumpe, die mit klarem Wasser gestartet, anhand eines Schwingungsreferenzwerts in Betrieb genommen und planmäßig nachgezogen wird, läuft 30 bis 50 Prozent länger als dieselbe Pumpe, wenn sie zwar nach Anleitung installiert, aber ohne die nötige Betriebsdisziplin gefahren wird.

Wie füllen Sie eine Hochchrom-Schlammpumpe vor dem Start?

Eine horizontale Schlammpumpe ist nicht selbstansaugend. Pumpengehäuse und Saugleitung müssen vor dem Start mit Flüssigkeit gefüllt werden – normalerweise mit klarem Wasser, nicht mit der Prozesssuspension. Reihenfolge: Druckventil schließen, Saugventil öffnen und die Spirale über den Füllanschluss befüllen, bis Flüssigkeit aus dem Entlüftungsventil überläuft. Entlüftung schließen, den Motor bei reduzierter Drehzahl starten, sofern der Antrieb dies ermöglicht, innerhalb von 30 Sekunden auf die Auslegungsdrehzahl hochfahren und anschließend den Druck langsam bis zum Auslegungspunkt öffnen. An abgelegenen Standorten ohne sauberes Wasser sind Vorfüllkammern mit Expeller oder auf der Saugseite geeignete Alternativen. Der Grundsatz bleibt jedoch bestehen: Feststoffe dürfen niemals in ein trockenes Pumpengehäuse gelangen. Die ersten 30 Minuten Förderbetrieb mit klarem Wasser bieten Gelegenheit, den Verlauf der Lagertemperatur ausgehend von der Umgebungstemperatur zu protokollieren, den Druck direkt an der Stopfbuchse über die Ablaufleitung der Stopfbuchse zu prüfen (üblicherweise 0.35 to 0,5 bar über dem Druck in der Ablaufleitung der Saugleitung) und anschließend eine Referenz für das Schwingungsverhalten festzulegen.

NPSH-Reserve im Suspensionsbetrieb

Die NPSH-Anforderung in der Kennlinie des Herstellers basiert auf klarem Wasser. Bei hochdichten Suspensionen ist ein Korrekturwert hinzuzurechnen – nach gängiger Branchenpraxis beträgt die NPSH-Reserve 0.5 to 1.5 Meter je Einheit der Dichte im Verhältnis zu Wasser. Bei einer Suspension mit SG 1.4 und einem veröffentlichten NPSH_r-Wert von 4 Meter sollten mindestens 5 to 6 Meter verfügbar sein. Zu klein dimensionierte Saugleitungen und eine beengte Sumpfgeometrie sind die üblichen Ursachen, wenn an einem Standort von „unerklärlicher Kavitation“ an einer Pumpe berichtet wird, die im Werk einwandfrei getestet wurde.

Nachziehplan für Auskleidungen mit Kegelverbindungen

Die konischen Passflächen der Auskleidungen der AM-Serie werden durch eine Übermaßpassung gehalten, die mit Durchgangsschrauben gesichert ist. Nach 100 Stunden Betrieb gemäß OEM-Vorgabe nachziehen – während der Einlaufphase setzt sich die Übermaßpassung und entspannt sich leicht. Ein zweites Nachziehen nach 500 Stunden fängt eine langsame Entspannung ab, bevor die Auskleidung wandert und Verschleiß am Spaltmaß entsteht. Die externe Laufradeinstellung, ein Merkmal der BBP-Baugrößen der AM-Serie, ermöglicht es, das vordere Spaltmaß ohne Demontage nachzustellen. Halten Sie die Anzahl der Einstellumdrehungen fest, damit die Lagerausrichtung unabhängig überwacht werden kann.

pH-Überwachung und kritische Grenzen der Werkstoffgüte

Edelstahl der Klasse III Typ A mit 27 Prozent Cr leistet bei kontinuierlichem Betrieb bis etwa pH 4.5 gute Dienste. Oberhalb davon erfährt die Matrix zwischen den Karbiden eine passivierende Auflösung. Deshalb ist A49 mit 30 Prozent Cr für saure Grubenwässer und FGD-Systeme erhältlich, deren pH-Wert unter 4 fallen kann. Wenn der Prozess pH-Wert saisonal saurer wird, ist es günstiger, den pH-Wert an der Pumpenansaugung vierteljährlich zu protokollieren, als Verschleißteile vorzeitig auszutauschen. Bei Fragen zur Pumpenauslegung fragt das BBP-Auslegungstool für Hochchrom-Schlammpumpen den Betriebspunkt ab und schlägt passende AM-Baugrößen vor.

Gesamtbetriebskosten: Die Lebenszyklusrechnung für Hochchrom-Schlammpumpen

Eine Hochchrom-Schlammpumpe ist in der Anschaffung teurer als eine vergleichbare Pumpe aus duktilem Gusseisen, über fünf Jahre hinweg jedoch deutlich günstiger. An der TCO-Kurve entscheidet sich, ob das Argument in der Beschaffung überzeugt. Drei Faktoren bestimmen die Rechnung maßgeblich: wie oft die Pumpe ersetzt wird, die Kosten der Teile bei jedem Austausch und der Produktionswert der Stillstandszeit bei jedem Austausch. Begutachtete Forschungsarbeiten zur Verschleißprognose von Schlammpumpenkomponenten von Sellgren (TexasAM, 2005) und darauf aufbauende akademische Arbeiten kommen übereinstimmend zu dem Schluss: Die Lebenszykluskosten werden durch Instandhaltung und durch Stillstandszeiten verursachte Produktionsausfälle bestimmt, nicht durch die Teilekosten. Eine sehr nützliche praktische Aufteilung der voraussichtlichen Kosten lautet: 70 Prozent Wert der Stillstandszeit, 15 Prozent Teile und 15 Prozent Arbeitskosten. Das ist eine nützliche Verfeinerung der Angabe, dass 70 Prozent der Lebenszykluskosten auf Stillstandszeiten entfallen. So wird „Kosten“ nicht bisweilen dreimal gezählt – zuerst bei den Teilen und dann bei den Arbeitskosten. Diese Zahlen stehen stellvertretend für Anwendungen mittlerer Baugrößen (4/3 to 8/6) in der Zyklonbeschickung. Das Muster lässt sich verallgemeinern: Bei einem niedrigen Wert der Stillstandszeit ist die Reihenfolge von duktilem Gusseisen über Ni-Hard bis hin zu Hochchrom die logische Wahl, weil die Teilekosten überwiegen. Bei einem hohen Wert der Stillstandszeit (rund $2.400 pro Stunde und mehr, typisch für den kontinuierlichen Betrieb von Aufbereitungsanlagen) liegen Keramik und Hochchrom gleichauf, weil die eingesparte Stillstandszeit die höheren Teilekosten aufwiegt. Für die meisten Bergbaustandorte mit einem Stillstandszeitwert von $500 to $1.500 pro Stunde ist Hochchrom der Klasse III Typ A der klare Gewinner. Benchmarks speziell für den Bergbau, die Erz-Härte, Zyklonbeschickungsdichte und Arbeitskosten am Standort berücksichtigen, finden Sie im Tool zum TCO-Vergleich speziell für den Bergbau .

Häufig gestellte Fragen