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CERTIFICADO ISO 9001
Bomba de lodos de alta resistencia
Bomba de lodos de alta resistencia « de alto cabezal y gran flujo para uso minero e industrial
Mueva las lechadas abrasivas de alta densidad a caudales de 36 a 2800 m³/h (serie AMG) o hasta 30 000 m³/h (serie de dragado AWN), con cabezales de hasta 80 m. Las bombas de lechada BBP de alta resistencia se basan en metalurgia de aleaciones de alto contenido de cromo (>550 BHN), respaldada por fabricación con certificación ISO 9001 y dos décadas de implementación en campo en aplicaciones de minería, dragado, agregados y energía.
- Materiales: Aleación Ni-Dura >550 BHN
- Llevando vida: >50.000 de ore (LB10)
- Presencia Global: 6 continentes
- Rango de flujo
- 36-2.800 m³/h (AMG)
- Cabeza máxima
- Hasta 80m
- Manipulación de sólidos
- Paso de hasta 241 mm
Cuando fallan las bombas estándar « Por qué necesita una bomba de lodo de alta resistencia
Una bomba de lodos es una bomba centrífuga diseñada para mover lodos, líquidos que contienen sólidos suspendidos, ya sean relaves minerales finos o grava gruesa, a densidades que derribarían una bomba de agua en cuestión de semanas. No, no son sólo paredes más gruesas; una bomba de lodos es un caballo fundamentalmente diferente a un colectivo completamente nuevo de caballos de diseño hidráulico, ciencia de materiales e ingeniería de sellos.
Las bombas centrífugas estándar fallan en el servicio de lodos porque nunca fueron diseñadas para ello. Los modos de falla son predecibles: la erosión del impulsor adelgaza las paletas hasta que la eficiencia cae por debajo de los umbrales utilizables. Los sellos del eje se filtran bajo contacto de partículas abrasivas, lo que provoca contaminación del rodamiento y fallas catastróficas. El desgaste de la carcasa crea una recirculación interna que desperdicia energía ^ a veces 15-20% de potencia de entrada « y al mismo tiempo reduce la presión de descarga. La obstrucción en las entradas de succión apaga todos los circuitos del proceso.
Las bombas de lodo de alta resistencia BBP abordan cada uno de estos puntos de falla mediante la selección de materiales y el diseño geométrico. Nuestros componentes de extremo húmedo “impulsores, revestimientos de voluta y casquillos de garganta « están fabricados con una aleación de Ni-duro y alto contenido de cromo (N08HC) con una dureza superior a 550 BHN, lo que proporciona una resistencia al desgaste 2-4 veces mayor que la del hierro blanco estándar. El sistema de sellado del expulsor genera una barrera centrífuga que evita que la loda llegue al embalaje del eje, eliminando la causa más común de paradas no planificadas de la bomba. Los conductos de flujo anchos y la geometría agresiva de las paletas manejan sólidos de hasta 241 mm sin obstruirse, manteniendo un funcionamiento confiable en los entornos de procesamiento más duros.
Menos paradas, intervalos más largos entre reemplazos de piezas de desgaste y el tipo de durabilidad que mantiene un rendimiento hidráulico constante durante toda la vida útil de cada conjunto de piezas de extremo húmedo. En nuestra experiencia sirviendo a operaciones mineras en 6 continentes, la bomba que sigue funcionando vale más que la bomba que cuesta menos.
Utilizamos bombas de lodo en minería (alimentación ciclónica, descarga de molino, transferencia de relaves), procesamiento de agregados (lavado de arena y grava, clasificación), generación de energía (lodo de cal FGD, manejo de cenizas) y tratamiento de aguas residuales (transferencia de lodos, alimentación de deshidratación). Y cada una de estas aplicaciones tenía diferentes requisitos para propiedades resistentes a la abrasión y la corrosión frente a la eficiencia hidráulica, algo que a menudo se confunde en un solo tamaño.
BBP Serie de bombas para lodos de alta resistencia « Guía de modelos y selección
La línea de bombas de lodo de alta resistencia de BBP incluye dos familias de productos principales: las bombas de arena de grava de la serie AMG para el manejo de lodos abrasivos y las bombas de dragado de la serie AWN para dragado de gran volumen y recuperación de tierras. La serie AMG viene en configuraciones de eje desnudo o montadas en motor completo con opciones de transmisión que incluyen correas trapezoidales, acoplamiento flexible, caja de cambios, acoplamiento hidráulico y transmisión de frecuencia variable. La serie AWN abarca desde modelos de succión simple (200AWN-500AWN) de rendimiento moderado hasta modelos de doble succión (600AWN-1000AWN) capaces de flujos de hasta 30.000 m³/h. También suministramos variantes de bombas de lodo sumergibles y combinaciones de bomba-agitador para aplicaciones de sumidero donde los sólidos sedimentados necesitan resuspensión antes de la transferencia. Ambas familias comparten metalurgia de extremo húmedo con alto contenido de cromo y Ni con una dureza superior a 550 BHN.
Serie AMG « Bomba de arena de grava
| Modelo | Salida | Velocidad (r/min) | Flujo (m³/h) | Cabeza (m) | Potencia máxima | Máximo sólido |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 6/4D-AMG | 100 mm | 600–1400 | 36–250 | 7–76 | 60kW | 82 mm |
| 8/6E-AMG | 150 mm | 300–1400 | 180–540 | 12–52 | 120kW | 120 mm |
| 10/8F-AMG | 200 mm | 500–1000 | 180–828 | 12–46 | 960kW | 178 mm |
| 12/10G-AMG | 250 mm | 400–850 | 460–1200 | 12–40 | 660kW | 220 mm |
| 14/12G-AMG | 300 mm | 300–700 | 700–2700 | 8–70 | — | 241 mm |
| 14/12TU-AMG | 300 mm | 300–700 | 700–2700 | 8–70 | 1200kw | 241 mm |
Serie AMGH « Variantes de cabeza alta
| Modelo | Salida | Velocidad (r/min) | Flujo (m³/h) | Cabeza (m) | Potencia máxima | Máximo sólido |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 10/8F-AMGH | 250 mm | 300–1100 | — | — | 960kW | 180 mm |
| 12/10G-AMGH | 250 mm | 360–700 | 400–2000 | 20–80 | 600kw | 210 mm |
| 16/14TU-AMGH | 350 mm | 250–500 | 1000–2800 | 20–40 | 1200kw | — |
Todos los componentes del extremo húmedo: aleación de hierro fundido Ni-hard con alto contenido de cromo (N08HC), dureza >550 BHN. Carcasa única con conexión de banda de sujeción. Dirección de descarga: ajustable en 360°. Opciones de accionamiento: correas trapezoidales, acoplamiento flexible, caja de cambios, acoplamiento hidráulico, VFD.
Selección basada en aplicaciones
| Aplicación | Modelo recomendado | Ventaja clave |
|---|---|---|
| Descarga de molino minero/alimentación ciclónica | 6/4D-AMG sau 8/6E-AMG | Alto cromo, compacto, cabeza de hasta 76 m |
| Extracción de arena y grava | 10/8F-AMG sau 12/10G-AMG | Pasajes anchos, mango de sólidos de hasta 220 mm |
| Dragado y recuperación de tierras | Serie AWN (200-1000AWN) | Hasta 30.000 m³/h, NPSH de succión profunda |
| Transferencia de relaves (cabeza alta) | 12/10G-AMGH sau 10/8F-AMGH | Variante de cabeza alta, hasta 80 m de cabeza |
| Transporte de lodos de gran volumen | 14/12TU-AMG sau 16/14TU-AMGH | Motor de hasta 2.800 m³/h, 1200 kW |
Profundización técnica: opciones de sellado
Sello Expeller (barrera centrífuga)
Elección predeterminada para la mayoría de las aplicaciones de lodos. Una paleta trasera crea una fuerza centrífuga que evita que la loda entre en contacto con el eje. Se requiere agua de descarga cero. Lo más adecuado es que la bomba funcione continuamente a una velocidad suficiente para mantener la barrera centrífuga.
Sello de embalaje (caja de relleno)
Embalaje trenzado tradicional en disposición de caja de relleno. Requiere suministro de agua de descarga. Menor costo inicial y mantenimiento sencillo, aunque se necesita un ajuste regular a medida que se desgasta el embalaje.
Sello mecánico
Opción de fuga cero para servicio químico o aplicaciones ambientalmente sensibles. Mayor costo inicial. Requiere suministro de agua de descarga limpia para proteger las caras del sello del contacto abrasivo.
Bomba de lodos de alta resistencia versus bomba convencional « Datos de rendimiento
La selección de la bomba de lodo óptima comienza con la comprensión de la lodo en sí. El tamaño de las partículas, la concentración y la composición química determinarán qué tecnología sobrevivirá y cuál agotará su presupuesto de mantenimiento. Las tres opciones principales de tecnología de lodos se comparan de la siguiente manera.
Métrica de rendimiento
Bomba de lodos de alta resistencia
Centrífuga estándar
Desplazamiento positivo
Concentración máxima de sólidos
Hasta 65% en peso
5–10%
Hasta 80%
Tamaño máximo de partícula
Hasta 241 mm
<3 mm
50 mm (varía)
Vida útil (horas)
3,000–8,000
500–1,500
2,000–6,000
Eficiencia de la bomba
65–80%
75–90%
50–70%
Intervalo de mantenimiento
3.000-8.000 de ore
500-1.500 de ore
1.500-4.000 de ore
Costo inicial (relativo)
1.3–1.5×
1,0× (línea de base)
2.0–3.0×
Mejor para
Lodos abrasivos gruesos, minería
Agua limpia/casi limpia
Dosificación precisa y de alta viscosidad
Sí, una brecha de eficiencia entre una bomba de lodo de alta resistencia y una bomba centrífuga de agua clara es real « 65-80% vs 75-90%. Pero esa comparación ignora la pregunta fundamental: ¿cuánto tiempo funciona realmente la bomba antes de que necesite piezas? Una bomba centrífuga estándar logra una mayor eficiencia máxima el primer día. Para la sexta semana en un circuito de lodo abrasivo, la erosión del impulsor ha reducido esa eficiencia por debajo de la línea base de la bomba de lodo y está programando un apagado.
Selección de materiales: cuándo utilizar qué
Aleación Ni-dura con alto contenido de cromo (N08HC, >550 BHN)
«La mejor opción general para lodos gruesos de alta abrasión. Mineralogía especial (cuarzo de bordes afilados, relaves de cobre), tamaños de partículas superiores a 1 mm. El material de nueva generación de BBP puede alcanzar los 700 BHN para las aplicaciones más exigentes. Ofrece más de 3 a 4 veces la vida útil del hierro blanco estándar equivalente en la misma suspensión. Utilice únicamente cromo alto si la abrasión es predominantemente el mecanismo de desgaste.
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Forro de caucho natural
“Ideal para suspensiones de partículas finas (por debajo de 0,5 mm) “reductos minerales, arena muy fina, suspensiones de arcilla. El caucho tiene mayor energía de absorción que el metal, mitigando el impacto al atacar una carga de partículas gruesas, también ofrece resistencia a la corrosión en ambientes ácidos diluidos. Vida útil en sílice fina superior a 6.000 horas.
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Hierro Blanco (Ni-Duro)
: Una opción rentable para aplicaciones de abrasión moderada donde la prima del cromo alto no está justificada. Adecuado para lavado de agregados y lodos de menor concentración. Espere entre 1.000 y 2.000 horas de servicio en condiciones mineras típicas.
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3-4× Vida útil más larga
Las piezas de extremo húmedo de alto cromo generalmente ofrecen una vida útil 3-4× más larga en comparación con los materiales estándar, lo que reduce el costo total de propiedad en aproximadamente 20-40% durante un período operativo de 5 años.
Basado en datos de mantenimiento de la industria y patrones de implementación en el campo
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Solicite una comparación personalizada →Estudios de caso « Rendimiento de bombas de lodos de alta resistencia en todas las industrias
Estos escenarios representativos ilustran el rendimiento de las bombas de lodos de alta resistencia en diferentes entornos industriales. Cada aplicación presenta distintos desafíos en cuanto a composición de lodos, condiciones operativas y requisitos de rendimiento.
Minería « Concentrador de cobre
Servicio de alimentación de ciclones a concentración de sólidos 45%
Se necesita un concentrador de cobre a 15.000 toneladas/día de bombas de alimentación ciclónica capaces de bombear sólidos de 45% en peso de lodo crítico para el proceso, incluida sílice de grano afilado de 0,2-2 mm. Las bombas estándar en la planta darían 800-1.000 horas de vida útil por juego de revestimiento antes del reemplazo y crearían un cierre costoso y no planificado del proceso.
El equipo de ingeniería especificó una bomba de lodo de alta resistencia E-AH de 6/4 con componentes de extremo húmedo de alto cromo A05. La geometría del impulsor y del revestimiento de voluta se adaptó al punto de servicio de 280 m/h con un cabezal de 42 m de modo que funcionara dentro de la zona de mejor eficiencia. El sello del expulsor de BBP también eliminó el consumo de agua de descarga que anteriormente contribuía con 12 m/h adicionales de dilución al circuito.
La vida útil del revestimiento se extendió a aproximadamente 3200 horas “un factor de mejora 4 “reduciendo las intervenciones de mantenimiento programadas de 6 por año a menos de 2. La eliminación del agua de descarga mejoró la eficiencia de clasificación aguas abajo al reducir la dilución no deseada.
Agregado « Lavado con arena
Manipulación de sílice fina para la producción de arena de construcción
Reto: Planta de lavado de arena con un rendimiento de 400 m/h de suspensión fina de sílice (d50 = 0,3 mm). La experiencia previa con bombas revestidas de metal reveló una rápida abrasión del revestimiento y del impulsor debido a la alta concentración de partículas abrasivas finas y requirió el reemplazo del impulsor cada 1200 horas.
Soluție BBP: La bomba 4/3 D-AH revestida con caucho natural proporcionó una solución a esta aplicación. La deformación elástica del caucho le permitió absorber una proporción mucho mayor de la energía de impacto impartida por las partículas finas que un impulsor metálico rígido y conservar esta ventaja durante una vida útil significativamente más larga.
Resultado: La vida útil aumentó a aproximadamente 6200 horas por juego de revestimiento. Las paradas no planificadas cayeron de un promedio de 4 por año a casi cero. El revestimiento de caucho también redujo el ruido de funcionamiento en aproximadamente 8-10 dB en comparación con el predecesor revestido de metal.
Generación de energía « Sistema FGD
Servicio de Lodos de Cal en Ambiente Corrosivo
P: ¿Qué diferencia a la lechada FGD de la lechada minera?
Los procesos de FGD (desulfuración de gases de combustión) operan dentro de una ventana de pH de 2-4, que es extremadamente corrosiva para las aleaciones de construcción tradicionales con alto contenido de cromo, ya que están sujetas al ataque no solo de los abrasivos sino también de la acidez misma en forma de sustancias químicas. corrosión. Cada lote de suspensión contiene una mezcla de cristales de sulfato de calcio y partículas de carbonato de calcio con iones cloruro en solución para promover las picaduras.
P: ¿Cómo se seleccionó el material?
El equipo de ingeniería recomendó una aleación de alto cromo de grado de corrosión con mayor contenido de molibdeno para resistir el ataque de cloruro y un revestimiento de caucho para la voluta para manejar las partículas gruesas y afiladas (menos de 0,1 mm). Nuestros ingenieros conservaron el impulsor en una forma resistente a la corrosión para obtener la máxima resistencia a alta velocidad.
P: ¿Cuál fue el resultado?
El concepto de material híbrido de un revestimiento de voluta de caucho combinado con un impulsor metálico de grado de corrosión proporcionó aproximadamente 4.800 horas entre reemplazos que la versión metálica (pH 3,2) que anteriormente alcanzaba alrededor de 1.600 horas.
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Fabricación de bombas de lodo con certificación ISO: desde la fundición hasta las pruebas
Cada bomba de lodo BBP de alta resistencia se fabrica bajo un mismo techo, desde la fusión de la aleación cruda hasta la verificación final del rendimiento. Esta integración vertical no es una afirmación de marketing; es una decisión de control de calidad. Cuando fundimos nuestra propia aleación con alto contenido de cromo, la tratamos térmicamente en nuestros propios hornos y la mecanizamos en nuestro propio equipo CNC, controlamos cada variable que determina cuánto dura esa bomba en su planta.
01
Fusión de aleaciones
02
Casting
03
Tratamiento térmico
04
Mecanizado CNC
05
Asamblea
06
Recubrimiento
07
Pruebas de rendimiento
Auditoría de fábrica TUV
Calidad ISO9001
ISO14001 Ambiental
ISO45001 Salud y Seguridad
Certificación CE
Certificación EAC
Sistema de Gestión de Calidad
Auditoría de fábrica TUV
Calidad ISO9001
ISO14001 Ambiental
ISO45001 Salud y Seguridad
Certificación CE
Certificación EAC
Sistema de Gestión de Calidad
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Capacidad OEM y personalización basada en ingeniería
BBP suministra piezas de repuesto compatibles con OEM para la serie Warman AH y plataformas de bombas de lodo horizontales similares. Nuestro equipo de ingeniería trabaja a partir de dibujos proporcionados por el cliente o muestras de ingeniería inversa para producir componentes de extremo húmedo dimensionalmente idénticos en nuestros grados de materiales con alto contenido de cromo o revestimiento de caucho. Para nuevas aplicaciones, nuestro departamento de I+D realiza análisis hidráulicos asistidos por CFD para adaptar la geometría de la bomba a sus condiciones específicas de lodo: distribución del tamaño de partículas, concentración y curva de resistencia del circuito.
Mantenemos patrones de moldes de bomba para más de 200 variantes de modelos, lo que permite la producción de construcciones estándar y personalizadas sin plazos de entrega de herramientas extendidos. Cada bomba se somete a pruebas de aceptación de fábrica según ISO 9906:2012 Grado 1B antes del envío, con documentación completa que incluye certificados de prueba de materiales, informes de inspección dimensional y verificación de la curva de rendimiento.
Nuestro laboratorio metalúrgico prueba cada calor de aleación para determinar el contenido de cromo, la dureza (HRC 58-63 para A05) y la uniformidad de la microestructura antes de que cualquier fundición ingrese al taller de mecanizado. Las tolerancias dimensionales en impulsores y revestimientos de voluta siguen las especificaciones ISO para garantizar la intercambiabilidad, tanto dentro de nuestra propia gama de bombas como con modelos comparables estándar de la industria.
Esta profundidad de fabricación es importante por una razón práctica: cuando se necesita un impulsor de repuesto en tres semanas, no en tres meses, el fabricante que funde su propia aleación y gestiona su propio taller mecánico puede realizar entregas. No subcontratamos componentes de ruta crítica, lo que significa que nuestros plazos de entrega están controlados por nuestro propio programa de producción, es decir, no por el trabajo pendiente de un subcontratista.
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Guía de adquisiciones « Factores de precios, plazos de entrega y soporte de por vida
Marco de factores de precios
Los costos de las bombas de lodo de servicio pesado están determinados por cuatro factores:
Tamaño de la bomba
El diámetro de descarga de 1 « a 18 « aumenta el tamaño y el peso del bastidor.
Grado de material
El cromo alto cuesta 30-50% más que el hierro blanco, pero ofrece una vida útil de 3-4×.
Configuración del motor
Bomba independiente o unidad completa con motor, acoplamiento y bastidor base.
Volumen de pedido
Alcance del descuento por volumen disponible para uso en más de 4 sitios y abundancia de flotas.
Plazo de entrega
Las opciones de modelos estándar (los tamaños más comunes en materiales con alto contenido de cromo y recubiertos de caucho) suelen enviarse dentro de las 2-4 semanas siguientes a la confirmación del pedido. Las configuraciones personalizadas, incluidas aleaciones no estándar, diseños hidráulicos modificados o disposiciones de motores especializados, requieren 4-8 semanas según el alcance. Proporcionamos fechas de entrega firmes en la etapa de cotización, no estimaciones que cambian después de realizar el pedido.
Repuestos e inventario
Proporcionamos existencias de piezas comúnmente desgastadas de todas las bombas de tamaño estándar, incluidos impulsores, revestimientos de voluta, casquillos de garganta, kits de sellado y paquetes de lubricación. Tener este equipo disponible en su sitio significa que el tiempo de inactividad no planificado se puede reducir de 60 a 80% en comparación con pedir artículos después de una avería. Nuestro equipo de repuestos puede desarrollar una lista de existencias recomendada según el perfil de edad de su flota y los patrones de desgaste anteriores.
Soporte postventa
Cada compra de bombas BBP incluye ingeniería de aplicaciones de preventa, materiales de guía de puesta en servicio y acceso a nuestra línea de soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana. Para los clientes de minería y procesamiento, ofrecemos supervisión de instalación in situ, capacitación de operadores y diagnóstico remoto a través de programas de monitoreo de vibraciones y tasas de desgaste. Nuestros ingenieros de servicio tienen acceso directo al mismo equipo de I+D que diseñó su bomba. No existe un muro de soporte de nivel 1 entre usted y los ingenieros que entienden el sistema hidráulico.
Herramientas de ingeniería de bombas de lodo
Calculadora de costo total de propiedad de la bomba de lodos
Compare los costos actuales de mantenimiento de su bomba con las bombas de lodo de alto contenido de cromo BBP. Las bombas BBP ofrecen una vida útil hasta 3 veces mayor, lo que reduce la frecuencia de reemplazo y el tiempo de inactividad no planificado en todo su circuito.
Calcular el TCO →Guía de selección de materiales para bombas de lodo
Responda cinco preguntas sobre las condiciones de su suspensión. Esta guía aplica los principios de ingeniería de materiales BBP para recomendar el material humedecido óptimo para una máxima vida útil y resistencia química.
Guía abierta →Preguntas frecuentes « Guía del comprador de bombas para lodos de alta resistencia
El precio varía según el tamaño de la bomba (descarga de 1 « a 18 «), la calidad del material (alto cromo, forrado de caucho o hierro blanco) y la configuración (bomba desnuda o unidad completa con motor). En lugar de publicar una lista de precios que sería inexacta para su aplicación específica, proporcionamos cotizaciones detalladas dentro de las 24 a 48 horas posteriores a la recepción de los parámetros de su punto de servicio. Recuerde que el precio de compra generalmente es de solo 10 a 151 a 3 T del costo total del ciclo de vida. La selección de materiales y la eficiencia hidráulica tienen un impacto mucho mayor en su gasto de 5 años.
Los revestimientos de caucho funcionan bien con partículas de menos de 0,5 mm de tamaño, donde la velocidad de impacto es lo suficientemente baja como para que la deformación elástica pueda absorberlos. Los revestimientos metálicos (especialmente aleaciones con alto contenido de cromo) tienen más éxito con partículas afiladas y engorrosas de más de 1 mm de tamaño donde el caucho se cortaría o rompería. Para partículas de tamaño intermedio (0,5-1 mm), cualquiera de los materiales es ideal y su elección debe depender de la composición química de la suspensión y su temperatura y su ciclo de mantenimiento específico. Nuestros ingenieros de aplicaciones estarán encantados de asesorarle una vez que se les proporcionen los datos de análisis de la suspensión.
Hay cuatro factores que influyen en su elección de bomba (1) Caudal -gnime cuántos m3/h necesita mover su suspensión; (2) El cabezal dinámico total -n es la elevación vertical más las pérdidas por fricción dentro de la tubería; (3) Propiedades de la suspensión 'contenido de sólidos, distribución de partículas de tamaño, gravedad específica y pH; y (4) La configuración del sistema ' es la condición de succión, el diámetro y el diseño de la tubería. Danos esta información y nuestro equipo de ingeniería regresará con una curva de bomba, que resalta el modelo, la velocidad y la eficiencia correctos.
La vida útil depende de la suspensión. Los impulsores y revestimientos de alto cromo duran 3.000-8.000 horas en la mayoría de las aplicaciones mineras con abrasión de moderada a alta. Las bombas revestidas de caucho sobre relaves finos pueden superar las 6.000 horas. Las piezas estándar de hierro blanco duran 1.000-2.000 horas en condiciones similares. El marco de la bomba y el conjunto de cojinetes están diseñados para más de 20 años de servicio, no para toda la bomba.
Si no hace nada más, asegúrese de conservar: al menos un impulsor; un juego de revestimientos de voluta (lado de succión y carcasa); un casquillo de garganta; un kit de sellado (anillos de embalaje o cartucho de sellado mecánico, según su aplicación). Si tiene bombas de trayectoria crítica (los costos de tiempo de inactividad superan con creces el valor del inventario de piezas), almacene un conjunto giratorio completo (eje, carcasa de cojinete, impulsor) para cambiarlo en horas en lugar de días.
Sí. Fabricamos piezas de extremo húmedo dimensionalmente compatibles para la serie Warman AH y plataformas de bombas de lodo horizontales similares. Nuestras piezas se producen a partir de los mismos grados de material de caucho y alto contenido de cromo, fundidas y mecanizadas en nuestras propias instalaciones. Proporcione su número de pieza existente o un dibujo dimensional, y nuestro equipo de ingeniería confirmará la compatibilidad y cotizará en consecuencia.
Las bombas de modelo estándar y las piezas de desgaste comunes normalmente se envían en 2 a 4 semanas. Las configuraciones personalizadas (aleaciones no estándar, sistemas hidráulicos modificados o configuraciones de motores especializados) requieren 4 a 8 semanas. Proporcionamos fechas de envío firmes al momento de la cotización y nuestro equipo de planificación de producción lo actualiza en cada hito: fundición, mecanizado, ensamblaje y pruebas.
Nuestras instalaciones de fabricación cuentan con la certificación de gestión de calidad ISO 9001:2015. Las bombas se prueban según ISO 9906:2012 (criterios de aceptación de grado 1B). Los materiales de extremo húmedo cumplen con las especificaciones ASTM A532 Clase III Tipo A para hierro de alto cromo. El marcado CE está disponible para envíos al mercado europeo. Los certificados de prueba de materiales y los informes de prueba de aceptación de fábrica se proporcionan con cada pedido.
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