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CERTIFICADO ISO 9001
Bomba de lodos de alta resistencia
Bomba de lodos de alta resistencia — alta altura manométrica y gran caudal para minería y uso industrial
Transporte lodos abrasivos de alta densidad con caudales de 36 a 2.800 m³/h (serie AMG) o de hasta 30.000 m³/h (serie de dragado AWN), y alturas manométricas de hasta 80 m. Las bombas de lodos de alta resistencia BBP se fabrican con metalurgia de aleación Ni-hard de alto cromo (>550 BHN), con el respaldo de una fabricación certificada según ISO 9001 y dos décadas de implantación en campo en aplicaciones de minería, dragado, áridos y generación eléctrica.
- Materiales: aleación Ni-Hard >550 BHN
- Vida útil de los rodamientos: >50.000 h (LB10)
- Presencia global: 6 continentes
- Rango de caudal
- 36–2.800 m³/h (AMG)
- Altura manométrica máxima
- Hasta 80 m
- Manejo de sólidos
- Paso de hasta 241 mm
Cuando fallan las bombas estándar — por qué necesita una bomba de lodos de alta resistencia
Una bomba de lodos es una bomba centrífuga diseñada para transportar lodo —líquido con sólidos en suspensión—, desde estériles minerales finos hasta grava gruesa, a densidades que inutilizarían una bomba de agua en cuestión de semanas. No, no se trata solo de paredes más gruesas; una bomba de lodos pertenece fundamentalmente a una categoría totalmente distinta de diseño hidráulico, ciencia de materiales e ingeniería de cierres.
Las bombas centrífugas estándar fallan en el servicio de lodos porque nunca fueron diseñadas para ello. Los modos de fallo son previsibles: la erosión del impulsor adelgaza los álabes hasta que el rendimiento cae por debajo de umbrales utilizables. Los cierres del eje presentan fugas por el contacto con partículas abrasivas, lo que provoca contaminación de los rodamientos y fallos catastróficos. El desgaste de la carcasa genera recirculación interna que desperdicia energía —a veces 15–20 % de la potencia de entrada— y reduce la presión de impulsión. Las obstrucciones en las entradas de aspiración paralizan circuitos de proceso completos.
Las bombas de lodos de alta resistencia BBP resuelven cada uno de estos puntos de fallo mediante la selección de materiales y el diseño geométrico. Nuestros componentes de la parte húmeda —impulsores, revestimientos interiores de voluta y casquillos de garganta— se funden en aleación Ni-hard de alto cromo (N08HC), con una dureza superior a 550 BHN, y ofrecen una resistencia al desgaste de 2–4 veces mayor que el hierro blanco estándar. El sistema de cierre por expulsor genera una barrera centrífuga que impide que el lodo alcance la empaquetadura del eje, eliminando la causa más habitual de paradas imprevistas de la bomba. Los amplios pasos de flujo y la geometría agresiva de los álabes manejan sólidos de hasta 241 mm sin obstrucciones, manteniendo un funcionamiento fiable en los entornos de proceso más exigentes.
Menos paradas, intervalos más largos entre sustituciones de piezas de desgaste y una durabilidad que mantiene un rendimiento hidráulico constante durante la vida útil de cada conjunto de piezas de la parte húmeda. Según nuestra experiencia al servicio de operaciones mineras en 6 continentes, la bomba que sigue funcionando vale más que la que cuesta menos.
Utilizamos bombas de lodos en minería (alimentación de ciclones, descarga de molinos, trasiego de estériles), procesamiento de áridos (lavado y clasificación de arena y grava), generación eléctrica (lodo de cal de FGD, manejo de cenizas) y tratamiento de aguas residuales (trasiego de lodos, alimentación de achique). Y cada una de estas aplicaciones tenía requisitos distintos de resistencia al desgaste por abrasión y a la corrosión frente a rendimiento hidráulico, algo que a menudo se confunde en soluciones universales.
Serie de bombas de lodos de alta resistencia BBP — modelos y guía de selección
La gama de bombas de lodos de servicio pesado de BBP incluye dos familias principales de producto: las bombas de arena y grava de la serie AMG, para el bombeo de lodos abrasivos, y las bombas de dragado de la serie AWN, para dragados de gran caudal y obras de recuperación de terrenos. La serie AMG se suministra con eje libre o en configuración completa con motor montado, con opciones de accionamiento mediante correas trapezoidales, acoplamiento elástico, reductor, acoplamiento hidráulico y variador de frecuencia. La serie AWN abarca desde modelos de aspiración simple (200AWN–500AWN), para caudales moderados, hasta modelos de doble aspiración (600AWN–1000AWN), capaces de alcanzar caudales de hasta 30.000 m³/h. También suministramos variantes de bombas de lodos sumergibles y combinaciones de bomba y agitador para aplicaciones en sumideros, donde los sólidos sedimentados deben volver a ponerse en suspensión antes del trasiego. Ambas familias comparten una parte húmeda de aleación de alto cromo Ni-hard, con una dureza superior a 550 BHN.
Serie AMG — bomba de arena y grava
| Modelo | Impulsión | Velocidad (r/min) | Caudal (m³/h) | Altura manométrica (m) | Potencia máxima | Sólido máximo |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 6/4D-AMG | 100 mm | 600–1400 | 36–250 | 7–76 | 60 kW | 82 mm |
| 8/6E-AMG | 150 mm | 300–1400 | 180–540 | 12–52 | 120 kW | 120 mm |
| 10/8F-AMG | 200 mm | 500–1000 | 180–828 | 12–46 | 960 kW | 178 mm |
| 12/10G-AMG | 250 mm | 400–850 | 460–1200 | 12–40 | 660 kW | 220 mm |
| 14/12G-AMG | 300 mm | 300–700 | 700–2700 | 8–70 | — | 241 mm |
| 14/12TU-AMG | 300 mm | 300–700 | 700–2700 | 8–70 | 1200 kW | 241 mm |
Serie AMGH — variantes de alta altura manométrica
| Modelo | Impulsión | Velocidad (r/min) | Caudal (m³/h) | Altura manométrica (m) | Potencia máxima | Sólido máximo |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 10/8F-AMGH | 250 mm | 300–1100 | — | — | 960 kW | 180 mm |
| 12/10G-AMGH | 250 mm | 360–700 | 400–2000 | 20–80 | 600 kW | 210 mm |
| 16/14TU-AMGH | 350 mm | 250–500 | 1000–2800 | 20–40 | 1200 kW | — |
Todos los componentes de la parte húmeda: aleación de hierro fundido Ni-hard de alto cromo (N08HC), dureza >550 BHN. Carcasa simple con conexión mediante abrazadera. Dirección de impulsión: ajustable 360°. Opciones de accionamiento: correas trapezoidales, acoplamiento flexible, caja de engranajes, acoplamiento hidráulico, VFD.
Selección según la aplicación
| Aplicación | Modelo recomendado | Ventaja clave |
|---|---|---|
| Descarga de molino / alimentación de ciclón en minería | 6/4D-AMG o 8/6E-AMG | Alto cromo, compacta, hasta 76 m de altura manométrica |
| Extracción de arena y grava | 10/8F-AMG o 12/10G-AMG | Pasos amplios, maneja sólidos de hasta 220 mm |
| Dragado y recuperación de terrenos | Serie AWN (200–1000AWN) | Hasta 30.000 m³/h, NPSH de aspiración profunda |
| Trasiego de estériles (alta altura manométrica) | 12/10G-AMGH o 10/8F-AMGH | Variante de alta altura manométrica, hasta 80 m de altura manométrica |
| Transporte de lodos de gran volumen | 14/12TU-AMG o 16/14TU-AMGH | Hasta 2.800 m³/h, motor de 1200 kW |
Análisis técnico detallado: opciones de cierre
Cierre por expulsor (barrera centrífuga)
Opción predeterminada para la mayoría de aplicaciones de lodos. Un álabe trasero crea fuerza centrífuga que impide que el lodo entre en contacto con el eje. No requiere agua de lavado. Es más adecuado cuando la bomba funciona continuamente a velocidad suficiente para mantener la barrera centrífuga.
Cierre de empaquetadura (prensaestopas)
Empaquetadura trenzada tradicional en una disposición de prensaestopas. Requiere suministro de agua de lavado. Menor coste inicial y mantenimiento sencillo, aunque es necesario un ajuste periódico a medida que se desgasta la empaquetadura.
Cierre mecánico
Opción sin fugas para servicio químico o aplicaciones ambientalmente sensibles. Mayor coste inicial. Requiere suministro de agua de lavado limpia para proteger las caras del cierre del contacto abrasivo.
Bomba de lodos de alta resistencia frente a bomba convencional — datos de rendimiento
La selección de la bomba de lodos óptima comienza por comprender el propio lodo. El tamaño de partícula, la concentración y la composición química determinarán qué tecnología sobrevivirá y cuál agotará su presupuesto de mantenimiento. Las tres principales tecnologías de lodos se comparan de la siguiente manera.
Métrica de rendimiento
Bomba de lodos de alta resistencia
Centrífuga estándar
Desplazamiento positivo
Concentración máxima de sólidos
Hasta 65 % en peso
5–10%
Hasta 80 %
Tamaño máximo de partícula
Hasta 241 mm
<3 mm
50 mm (varía)
Vida útil por desgaste (horas)
3,000–8,000
500–1,500
2,000–6,000
Rendimiento de la bomba
65–80%
75–90%
50–70%
Intervalo de mantenimiento
3.000–8.000 h
500–1.500 h
1.500–4.000 h
Coste inicial (relativo)
1.3–1.5×
1,0× (referencia)
2.0–3.0×
Más adecuada para
Lodos abrasivos gruesos, minería
Agua limpia/casi limpia
Alta viscosidad, dosificación precisa
Sí, la diferencia de rendimiento entre una bomba de lodos de alta resistencia y una bomba centrífuga para agua limpia es real: 65–80 % frente a 75–90 %. Pero esta comparación ignora la cuestión fundamental: ¿cuánto tiempo funciona realmente la bomba antes de necesitar repuestos? Una bomba centrífuga estándar alcanza un mayor rendimiento máximo el primer día. Al cabo de seis semanas en un circuito de lodos abrasivos, la erosión del impulsor ha reducido ese rendimiento por debajo del valor de referencia de la bomba de lodos, y usted está programando una parada.
Selección de materiales: cuándo utilizar cada uno
Aleación Ni-hard de alto cromo (N08HC, >550 BHN)
— La mejor opción general para lodos gruesos de alta abrasión. Mineralogía especial (cuarzo de aristas vivas, estériles de cobre), tamaños de partícula superiores a 1 mm. El material de nueva generación de BBP puede alcanzar 700 BHN para las aplicaciones más exigentes. Ofrece 3-4+ veces la vida útil por desgaste del hierro blanco estándar equivalente con el mismo lodo. Utilice alto cromo solo si la abrasión es el mecanismo de desgaste predominante.
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Revestimiento de caucho natural
—Ideal para lodos de partículas finas (por debajo de 0,5 mm): estériles minerales, arena muy fina, suspensiones de arcilla. El caucho tiene mayor capacidad de absorción de energía que el metal, mitigando el impacto al recibir una carga de partículas gruesas, y también ofrece resistencia a la corrosión en entornos ácidos diluidos. Vida útil por desgaste en sílice fina superior a 6.000 horas.
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Hierro blanco (Ni-Hard)
: Una opción rentable para aplicaciones de abrasión moderada en las que no se justifica el sobrecoste del alto cromo. Adecuado para lavado de áridos y lodos de menor concentración. Espere 1.000–2.000 horas de servicio en condiciones mineras típicas.
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3–4× más vida útil por desgaste
Las piezas de alto cromo de la parte húmeda suelen proporcionar una vida útil por desgaste 3–4× mayor que los materiales estándar, reduciendo el coste total de propiedad en un 20–40 % estimado durante un periodo operativo de 5 años.
Basado en datos de mantenimiento del sector y patrones de implantación en campo
¿Desea comprobar cómo nos comparamos para su aplicación concreta?
Solicite una comparación personalizada →Casos prácticos — rendimiento de bombas de lodos de alta resistencia en distintos sectores
Estos escenarios representativos ilustran cómo funcionan las bombas de lodos de alta resistencia en diferentes entornos industriales. Cada aplicación presenta retos específicos de composición del lodo, condiciones de servicio y requisitos de rendimiento.
Minería — concentradora de cobre
Servicio de alimentación de ciclones a 45 % de concentración de sólidos
Una concentradora de cobre de 15.000 toneladas/día necesitaba bombas de alimentación de ciclones capaces de bombear un 45 % de sólidos en peso de lodo crítico para el proceso, incluida sílice de grano afilado de 0,2-2 mm. Las bombas estándar de la planta ofrecían 800–1.000 horas de vida útil por cada conjunto de revestimientos interiores antes de su sustitución y provocaban costosas paradas imprevistas del proceso.
El equipo de ingeniería especificó una bomba de lodos de alta resistencia 6/4 E-AH con componentes de parte húmeda de alto cromo A05. La geometría del impulsor y del revestimiento interior de voluta se ajustó al punto de funcionamiento de 280 m/h a 42 m de altura manométrica para que funcionase dentro de la zona de mejor rendimiento. El cierre por expulsor de BBP también eliminó el consumo de agua de lavado que anteriormente aportaba 12 m/h adicionales de dilución al circuito.
La vida útil del revestimiento interior se prolongó hasta aproximadamente 3.200 horas —una mejora por un factor de 4—, reduciendo las intervenciones de mantenimiento programadas de 6 al año a menos de 2. La eliminación del agua de lavado mejoró el rendimiento de clasificación posterior al reducir la dilución no deseada.
Áridos — lavado de arena
Manejo de sílice fina para la producción de arena de construcción
Reto: Planta de lavado de arena con un caudal de 400 m/h de lodo de sílice fina (d50 = 0,3 mm). La experiencia previa con bombas revestidas de metal reveló una abrasión rápida del revestimiento interior y del impulsor por la alta concentración de partículas abrasivas finas y requirió la sustitución del impulsor cada 1.200 horas.
Solución BBP: Una bomba 4/3 D-AH revestida de caucho natural ofreció una solución para esta aplicación. La deformación elástica del caucho le permitió absorber una proporción mucho mayor de la energía de impacto transmitida por las partículas finas que un impulsor metálico rígido, y mantener esta ventaja durante una vida útil por desgaste significativamente más larga.
Resultado: La vida útil por desgaste aumentó a aproximadamente 6.200 horas por conjunto de revestimientos interiores. Las paradas imprevistas descendieron de una media de 4 al año a prácticamente cero. El revestimiento de caucho también redujo el ruido de funcionamiento en unos 8–10 dB estimados en comparación con el modelo anterior revestido de metal.
Generación eléctrica — sistema FGD
Servicio de lodo de cal en un entorno corrosivo
P: ¿Qué diferencia el lodo de FGD del lodo minero?
Los procesos FGD (desulfuración de gases de combustión) funcionan en un intervalo de pH de 2-4, extremadamente corrosivo para las aleaciones tradicionales de alto cromo empleadas en construcción, ya que sufren ataque no solo de los abrasivos, sino también de la propia acidez en forma de corrosión química. Cada lote de lodo contiene una mezcla de cristales de sulfato de calcio y partículas de carbonato cálcico con iones cloruro en solución que favorecen la corrosión por picaduras.
P: ¿Cómo se seleccionó el material?
El equipo de ingeniería recomendó una aleación de alto cromo de grado anticorrosión con mayor contenido de molibdeno para resistir el ataque de cloruros y un revestimiento de caucho para la voluta que manejase las partículas gruesas afiladas (sub-0,1 mm). Nuestros ingenieros mantuvieron el impulsor en una versión resistente a la corrosión para lograr la máxima resistencia a alta velocidad.
P: ¿Cuál fue el resultado?
El concepto de material híbrido, con un revestimiento interior de voluta de caucho combinado con un impulsor metálico de grado anticorrosión, proporcionó aproximadamente 4.800 horas entre sustituciones frente a la versión metálica (pH 3.2), que anteriormente alcanzaba alrededor de 1.600 horas.
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Fabricación de bombas de lodos con certificación ISO — de la fundición a los ensayos
Cada bomba de lodos de alta resistencia BBP se fabrica bajo un mismo techo, desde la fusión de la aleación en bruto hasta la verificación final de rendimiento. Esta integración vertical no es una afirmación de marketing; es una decisión de control de calidad. Cuando fundimos nuestra propia aleación de alto cromo, la sometemos a tratamiento térmico en nuestros propios hornos y la mecanizamos con nuestros propios equipos CNC, controlamos todas las variables que determinan cuánto dura esa bomba en su planta.
01
Fusión de aleaciones
02
Fundición
03
Tratamiento térmico
04
Mecanizado CNC
05
Montaje
06
Recubrimiento
07
Ensayos de rendimiento
Auditoría de fábrica TUV
Calidad ISO9001
Medioambiental ISO14001
Salud y seguridad ISO45001
Certificación CE
Certificación EAC
Sistema de gestión de la calidad
Auditoría de fábrica TUV
Calidad ISO9001
Medioambiental ISO14001
Salud y seguridad ISO45001
Certificación CE
Certificación EAC
Sistema de gestión de la calidad
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Capacidad OEM y personalización dirigida por ingeniería
BBP suministra repuestos compatibles con OEM para plataformas de bombas de lodos horizontales Warman serie AH y similares. Nuestro equipo de ingeniería trabaja a partir de planos proporcionados por el cliente o muestras sometidas a ingeniería inversa para producir componentes de parte húmeda dimensionalmente idénticos en nuestras calidades de material de alto cromo o revestidos de caucho. Para aplicaciones nuevas, nuestro departamento de I+D realiza análisis hidráulicos asistidos por CFD para adaptar la geometría de la bomba a sus condiciones específicas de lodo: distribución de tamaño de partículas, concentración y curva de resistencia del circuito.
Mantenemos modelos de fundición para más de 200 variantes de modelos de bomba, lo que permite fabricar configuraciones estándar y personalizadas sin plazos de entrega prolongados para utillajes. Cada bomba se somete a ensayos de aceptación en fábrica según ISO 9906:2012 Grado 1B antes del envío, con documentación completa que incluye certificados de ensayo de materiales, informes de inspección dimensional y verificación de la curva de rendimiento.
Nuestro laboratorio metalúrgico ensaya cada colada de aleación para comprobar el contenido de cromo, la dureza (HRC 58–63 para A05) y la uniformidad de la microestructura antes de que cualquier pieza fundida entre en el taller de mecanizado. Las tolerancias dimensionales de los impulsores y revestimientos interiores de voluta cumplen las especificaciones ISO para garantizar la intercambiabilidad, tanto dentro de nuestra propia gama de bombas como con modelos comparables estándar del sector.
Esta capacidad de fabricación importa por una razón práctica: cuando necesita un impulsor de repuesto en tres semanas y no en tres meses, el fabricante que funde su propia aleación y opera su propio taller de mecanizado puede suministrarlo. No externalizamos los componentes de la ruta crítica, por lo que nuestros plazos de entrega están controlados por nuestro propio programa de producción, no por el retraso acumulado de un subcontratista.
¿Está preparado para mejorar el rendimiento de su bomba?
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Guía de compras — factores de precio, plazo de entrega y asistencia durante toda la vida útil
Marco de factores de precio
Los costes de las bombas de lodos de alta resistencia vienen determinados por cuatro factores:
Tamaño de la bomba
El diámetro de impulsión de 1″ a 18″ determina el tamaño y el peso de la carcasa.
Calidad del material
El alto cromo cuesta 30–50 % más que el hierro blanco, pero proporciona 3–4× la vida útil por desgaste.
Configuración del motor
Bomba independiente o unidad completa con motor, acoplamiento y bastidor base.
Volumen del pedido
Alcance del descuento por volumen disponible para su uso en 4+ instalaciones y abundancia de flota.
Plazo de entrega
Las opciones de modelos estándar —los tamaños más habituales en materiales de alto cromo y revestidos de caucho— normalmente se envían en un plazo de 2–4 semanas desde la confirmación del pedido. Las configuraciones personalizadas, incluidas aleaciones no estándar, diseños hidráulicos modificados o disposiciones especiales del motor, requieren 4–8 semanas según el alcance. Proporcionamos fechas de entrega firmes en la fase de oferta, no estimaciones que cambian después de que usted realice el pedido.
Repuestos e inventario
Disponemos de existencias de las piezas de desgaste habituales para todas las bombas de tamaños estándar, incluidos impulsores, revestimientos interiores de voluta, casquillos de garganta, kits de cierre y paquetes de lubricación. Disponer de este equipo en sus instalaciones permite reducir el tiempo de parada imprevisto en un 60-80 % respecto a pedir los artículos después de una avería. Nuestro equipo de repuestos puede elaborar una lista de existencias recomendada según el perfil de antigüedad de su flota y los patrones de desgaste anteriores.
Asistencia posventa
Cada compra de una bomba BBP incluye ingeniería de aplicación preventa, materiales de orientación para la puesta en marcha y acceso a nuestra línea de asistencia técnica 24/7. Para clientes de minería y procesamiento, ofrecemos supervisión de instalación in situ, formación de operadores y diagnóstico remoto mediante programas de monitorización de vibraciones y tasa de desgaste. Nuestros ingenieros de servicio tienen acceso directo al mismo equipo de I+D que diseñó su bomba: no existe una barrera de asistencia de nivel 1 entre usted y los ingenieros que conocen la hidráulica.
Herramientas de ingeniería para bombas de lodos
Calculadora del coste total de propiedad de bombas de lodos
Compare los costes de mantenimiento de su bomba actual con las bombas de lodos de alto cromo BBP. Las bombas BBP proporcionan hasta 3x más vida útil por desgaste, reduciendo la frecuencia de sustitución y el tiempo de parada imprevisto en todo su circuito.
Calcular TCO →Guía de selección de materiales para bombas de lodos
Responda cinco preguntas sobre las condiciones de su lodo. Esta guía aplica los principios de ingeniería de materiales de BBP para recomendar el material en contacto con el fluido óptimo para obtener la máxima vida útil por desgaste y resistencia química.
Abrir guía →Preguntas frecuentes — guía de compra de bombas de lodos de alta resistencia
El precio varía según el tamaño de la bomba (impulsión de 1″ a 18″), la calidad del material (alto cromo, revestido de caucho o hierro blanco) y la configuración (bomba desnuda o unidad completa con motor). En lugar de publicar una lista de precios que sería inexacta para su aplicación específica, proporcionamos ofertas detalladas en un plazo de 24–48 horas tras recibir los parámetros de su punto de funcionamiento. Recuerde que el precio de compra generalmente representa solo 10–15 % del coste total del ciclo de vida; la selección de materiales y el rendimiento hidráulico tienen un impacto mucho mayor en su gasto a 5 años.
Los revestimientos de caucho funcionan bien con partículas de menos de 0,5 mm de tamaño, cuando la velocidad de impacto es lo bastante baja para que la deformación elástica pueda absorberla. Los revestimientos metálicos – especialmente las aleaciones de alto cromo – ofrecen mejores resultados con partículas afiladas y voluminosas de más de 1mm de tamaño, con las que el caucho se cortaría o desgarraría. Para partículas de tamaño intermedio (0,5-1mm), ambos materiales son ideales, y su elección debe depender de la composición química del lodo, de su temperatura y del ciclo de mantenimiento previsto. Nuestros ingenieros de aplicaciones estarán encantados de asesorarle cuando nos facilite los datos de análisis de su lodo.
Hay cuatro factores que influyen en su elección de bomba: (1) Caudal – indique cuántos m3/hr de lodo necesita trasvasar; (2) Altura manométrica total – es la elevación vertical más las pérdidas por fricción dentro de la tubería; (3) Propiedades del lodo – contenido de sólidos, distribución del tamaño de partícula, gravedad específica y pH; y (4) Configuración del sistema – condiciones de aspiración, diámetro y disposición de las tuberías. Facilítenos estos cuatro datos y nuestro equipo de ingeniería le proporcionará una curva de bomba que indicará el modelo, la velocidad de giro y el rendimiento correctos.
La vida útil frente al desgaste depende del lodo. Los impulsores y revestimientos interiores de alto cromo duran 3.000–8.000 horas en la mayoría de las aplicaciones mineras con abrasión de moderada a elevada. Las bombas revestidas de caucho para estériles finos pueden superar 6.000 horas. Las piezas estándar de hierro blanco duran 1.000–2.000 horas en condiciones similares. El bastidor de la bomba y el conjunto de rodamientos están diseñados para 20+ años de servicio — se sustituyen las piezas de desgaste, no la bomba completa.
Si no hace nada más, asegúrese de disponer de: al menos un impulsor; un juego de revestimientos interiores de voluta (lado de aspiración y carcasa); un anillo de garganta; un kit de cierre (anillos de empaquetadura o cartucho de cierre mecánico, según su aplicación). Si dispone de bombas de ruta crítica (los costes del tiempo de parada superan con creces el valor del inventario de repuestos), mantenga en stock un conjunto giratorio completo (eje, alojamiento de rodamientos, impulsor) para sustituirlo en horas en lugar de días.
Sí. Fabricamos piezas de la parte húmeda dimensionalmente compatibles para las plataformas Warman de la serie AH y bombas horizontales para lodos similares. Nuestras piezas se fabrican con los mismos grados de material de alto cromo y caucho, y se funden y mecanizan en nuestras propias instalaciones. Facilite su número de pieza actual o un plano dimensional, y nuestro equipo de ingeniería confirmará la compatibilidad y preparará la oferta correspondiente.
Las bombas de modelos estándar y las piezas de desgaste habituales se envían normalmente en un plazo de 2–4 semanas. Las configuraciones personalizadas — aleaciones no estándar, sistemas hidráulicos modificados o configuraciones especializadas de motor — requieren 4–8 semanas. Indicamos fechas de envío firmes en la oferta, y nuestro equipo de planificación de producción le informa en cada hito: fundición, mecanizado, montaje y pruebas.
Nuestras instalaciones de fabricación cuentan con la certificación de gestión de la calidad ISO 9001:2015. Las bombas se ensayan conforme a ISO 9906:2012 (criterios de aceptación de grado 1B). Los materiales de la parte húmeda cumplen las especificaciones ASTM A532 Class III Type A para hierro de alto cromo. El marcado CE está disponible para envíos al mercado europeo. Con cada pedido se suministran certificados de ensayo de materiales e informes de pruebas de aceptación en fábrica.
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